化工实习工艺流程总结（通用十三篇）

化工实习工艺流程总结（通用十三篇）。

▷ 化工实习工艺流程总结 ◁

随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用，一、 材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。二、 图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1．检查图面是否齐全。2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。3．装配关系，装配要求重点尺寸。4．新旧版图面区别。5．外文图的翻译。6．表处代号转换。7．图面问题反馈与处埋。8．材料9．品质要求与工艺要求10．正式发行图面，须加盖品质控制章。三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性2．合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下间隙0.2，T=2-3间隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。4．毛刺方向5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示 四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构  受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低，

2．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔       沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。3．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。4．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。5．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。6．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0  F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。 折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。7．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊b 压力焊：点焊、对焊、撞焊c 钎焊：电铬焊、铜丝② 焊接方式：a CO2气体保护焊b 氩弧焊c 点焊接等d 机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。③焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊④箭头线和接头⑤焊接缺失及其预防措失点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积     CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具 焊接治具不良改善工艺 焊接顺序不好⑦焊接变形效正法：火焰效正法振动法 锤击法人工时效法

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摘要：机床的核心部件是机床主轴，其主要功能是带动刀具或者是工件旋转来完成加工。数控车床中机床主轴的质量好与坏会直接影响车床加工零部件的质量与加工生产效率以及加工精确度。因此，我们想要提升机床的加工效率和质量与部件的精度，就必须要对数控车床加工工艺的流程进行优化改进。主要分析了使用数控车床加工中的几个重点步骤，并对数控车床加工机床的主轴部件做出有关其优化研究，提出了车床加工工艺上的缺点与优化措施，找寻出影响加工质量与准确度的原因，从而提出措施增加车床加工效率。

机床主轴的功能是以满足车床加工生产效率和加工精确度为前提的，有些传统的机床主轴概念已经无法满足现目前机床主轴的需求，其主轴精度与速度，以及功率和刚度的匹配特性相对较好，这样就要先考虑其质量。然而数控车床在加工零部件时，车削走刀数与参数的路径是提前设置好的，之后在计算机上进行系统控制程序来进行操控车削进行加工。所以，加工零件的生产效率与生产加工质量所受到的影响因素就是数控车床加工工艺流程。伴随着我国科学技术的发展，数控车床技术也得以进步，车床加工的效率和质量都在提升，但是，在数控车床加工工艺的合理规划性方面还存在问题，会导致车床加工产品在质量上的稳定性与一致性得不到有效的保障。以下从数控车床加工工艺流程和方法、线路制定、刀具安装等几个步骤对零部件工艺优化改进进行分析。

在车床加工零件图纸的设计上，标尺寸必要以加工方便为主，在加工零件图纸上应直接使用统一基准并且要给出坐标尺寸，以利于在协调与编制程序上调节尺寸，要保持其设计基准与工艺基准，这样就算是在编制程序原点与检测基准等有关方面提供了不小的方便。可以让设计人员对车床加工产品的使用特性消除顾虑，在进行手工编制程序时必须要注意以计算基点坐标与其计算点，还必须要注意看其是否允许工件轮廓所需要的几何元素条件，在进行自动编程时要将其中所有的'元素进定义，加工零部件工艺性的分析必须要充分考虑各种几个因素，并充分考虑其合理科学性的特征。

1.2需要数控车床加工的零部件其工艺性必须要适合数控车床加工特点

在数控车床加工零部件时，第一要注意零部件的内控以及零部件的外形，对其进行统一尺寸与几个类型工具的选取，并且要尽量的减少在加工过程中更换加工刀具次数。车床所加工零部件的质量好坏与零部件轮廓形状与其圆弧半径有关。所以，在零部件开槽的内圆角不能过于狭小，因为这样有可能会没有相对应的加工刀具进行匹配还需要避免加工零部件的机构问题，如果加工零部件结构不好而发生的边缘应力集中，是会直接影响到加工零部件的使用寿命的。为了防止车床工件重复装夹，要避免发生两个加工面的尺寸与轮廓上的位置不相符合等。我们在安排数控车床加工工艺流程上可以尽量安排统一的定位标准。我们可以把相对应的加工零件基准孔用工艺孔，在加工过程中，工件也需要有基准定位孔。统一过的定位基准可以使用精准加工过的表面，这样做可以让装夹两次的误差得到降低。

在数控车床进行加工过程中，要充分考虑到在装夹时能够一次性的完成所有工序或者是完成部分工序，要将诸多工序尽最大能力的集中在一起，这就需要提前分析图样中零件的整体，看其是否能完成一次装夹并进行顺利加工。在达不到的情况之下，我们就必须要尽量的减少装夹刀具的次数以及刀具的更换次数，并在加工过程中对加工效率以及加工精确度这两点进行重点考虑。在同一个工件加工面上所要采取加工工序的大致顺序是先进行粗加工，再进行半精度加工，精确加工等，还可以在零件表面进行粗加工与精加工相互结合的方式，这样可以有效的增加加工效率和加工精度。

在数控车床加工中要制定优化加工路线必须要遵循其原则；第一减少刀具空程时间并且要保证加工路线短，还要将无效的程序减掉；第二是必须要保证零部件表面的粗糙度与表面精确度；第三是尽量简化编程让其用数值来计算；第四是要在数控车床中对点位的控制与对定位的准确度进行高标准的要求，在数控车床加工中机床刀具运动的路线并不是很重要的。因此，在类似这样的机床中必须要以空行程最短为刀具走刀路线，其中刀具在机场主轴的方向上距离一定要进行确定，因为这个因素是要受到工件长度空行程影响的。

在数控机床加工中必须要使用适合的加工方法，这样才能有效的保证零件表面的粗糙度以及其加工精确度，才能够达到最初设计的标准和要求。在机床加工中选择加工方法时要充分考虑到零件的尺寸、形状等各环节的技术要求，看其是否达标。要进行多种对比，经过对比要选用最高级别的加工方法进行加工。然后根据生产加工设备的实际现实情况，在对于某些箱体表面孔选择铰孔方法，在箱体的表面上有相对较大的孔，这样的孔一般都是采用镗孔，在相对较小的孔中，一般都是采用铰孔的方法。与此同时，我们要在加工过程中全面考虑到实际加工情况，要尽量的以提升生产效益和有效降低成本为主。

数控车床自身价格相对较高并且其在加工中的性能较好，因数控车床的设备特性，其所工作的内容也是比较复杂的，所以，数控车床能够很好的完成复杂的加工产品。数控车床在编制程序中改良工步的问题是提升加工效率的主要因素之一。因此，我们要全面考虑到数控车床加工工序中的工作路线和内容，要对加工路线、加工换刀点、加工对刀点以及车削参数等要进行详细的说明。

在数控车床刀具安装期间要充分的考虑到统一加工工序并且要设置加工步骤编程的基准；装夹中要尽可能的减少装夹次数，在全部加工工序中争取完成一次性装夹，这样可以充分的发挥出数控车床的加工效果，防止占机人工调整的目。在数控车床加工过程中还要注意，加工零件在数量上不充足时，可以对数控车床的夹具提出更高的要求：第一是要时刻关注数控机床的坐标系尺寸和零部件之间的联系，第二是要保持坐标的方向与夹具的坐标方向都要相对稳定。这样做有利于降低数控车床加工的生产准备时间和生产基本费用。

参考文献：

肖政添.有效改进数控车床加工工艺流程的途径.科技咨询，（18）.

郑志强,崔晓光.数控车床装配工艺流程的分析与研究.科技创新与应用，（5）.

杨仲伟.数控车薄壁半球类零件夹具及加工.职业，（21）.

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LNG汽车加气站的基本构成

LNG汽车加气站主要由LNG槽车、LNG储罐、卸车/调压增压器、LNG低温泵、加气机及LNG车载系统等设备组成。LNG汽车加气站一般分为常规站和橇装站。

① 常规站：建在固定地点，LNG通过卸气装置，储存在LNG储罐中，采用加气机给汽车加LNG。

② 橇装站：将加气站相关设备和装置安装在汽车或橇体上，工厂高度集成，便于运输和转移，适用于规模较小的加气站。2 LNG汽车加气站的工艺流程

LNG汽车加气站的工艺流程分为卸车流程、调压流程、加气流程及卸压流程4个步骤[1]。

① 卸车流程

将集装箱或汽车槽车内的LNG转移至LNG汽车加气站储罐内，有3种方式：增压器卸车、浸没式低温泵卸车、增压器和低温泵联合卸车。a.增压器卸车

通过增压器将气化后的气态天然气送入LNG槽车，增大槽车的气相压力，将槽车内的LNG压入LNG储罐。此过程给槽车增压，所以卸完车后需要给槽车减压0.2～0.3MPa，需排出大量的气体。b.浸没式低温泵卸车

将LNG槽车和LNG储罐的气相空间相连通，通过低温泵将槽车内的LNG卸入LNG储罐。c.增压器和低温泵联合卸车

先将LNG槽车和LNG储罐的气相空间相连通，然后断开，在卸车的过程中通过增压器适当增大槽车的气相压力，用低温泵卸车。

第1种卸车方式的优点是节约电能，工艺流程简单；缺点是产生较多的放空气体，卸车时间长。第2种卸车方式的优点是不产生放空气体；缺点是耗能，工艺流程相对复杂。第3种卸车方式与第2种卸车方式相比，卸车时间相差不多，缺点是耗电能，也产生放空气体，流程较复杂。一般工程上选用第2种卸车方式。

② 调压流程

LNG汽车发动机需要车载气瓶内的饱和液体压力较高，一般为0.52～0.83MPa，而运输和储存时LNG饱和液体的压力越低越好。因此，在为汽车加气之前，需使储罐中的LNG升压以得到一定压力的饱和液体，同时在升压的过程中饱和温度相应升高。升压有3种方式：增压器升压、泵低速循环升压、增压器与泵低速循环联合升压。这3种方式各有优缺点，应根据工程的实际需要进行选用。

③ 加气流程

储罐中的饱和液体LNG通过低温泵加压后经过计量由加气机给汽车加气，分为单线、双线加气。当车载储气瓶压力较低时，车载储气瓶采用上进液喷淋式，加进去的LNG直接吸收车载气瓶内气体的热量，使气瓶内压力降低，减少放空气体，并提高了加气速度。当车载储气瓶压力较高时，采用双线加气，通过回气管，将车载储气瓶内的气体回收至LNG储罐中。④ 卸压流程

由于系统漏热，LNG气化导致系统压力升高，或者在使储罐升压过程中，储罐中的液体不断地气化，这部分气化了的气体如不及时排出，会导致储罐压力越来越大。当系统压力大于设定值时，通过BOG回收系统或者打开安全阀，释放系统中的气体，降低压力，保证系统安全。调饱和压力和不调饱和压力

液化天然气的饱和压力是在给定压力下，与液相平衡的蒸气压力。LNG饱和压力、密度随饱和温度的变化见图1，由图1可知：

① 在给定温度下，液化天然气对应一定的饱和压力，不同温度下，液化天然气的饱和压力不同。

② 调压过程中，饱和温度越高，LNG的对应饱和压力也越高，LNG的密度越小。

LNG汽车加气站调饱和压力是把储罐内的液化天然气饱和压力调至所需要的饱和压力，再将液化天然气加注给汽车，而不调饱和压力是直接将储罐内的液体加注给汽车。调饱和压力和不调饱和压力的工艺流程见图2。

3.1 调饱和压力

采用调饱和压力的技术路线与国内已经投入使用的LNG汽车相匹配。通常LNG储存在温度为-161℃、压力约为0.1MPa的低温储罐内，LNG汽车加气站以0.6～0.8MPa的压力将LNG加注到车载储气瓶中。0.6～0.8MPa是天然气发动机正常运转所需要的压力[2]，为达到此压力，需要将LNG进行调压以得到饱和液体，同时在升压的过程中饱和温度相应升高。LNG汽车加气站每次给汽车加气都需调饱和压力，由于温度升高，LNG储罐中的液体不断地气化，这部分气化了的气体即为BOG，调饱和压力的次数越多，产生的BOG越多，当储罐压力大于设定值时，BOG需要被释放掉，以保证储罐的安全。

LNG汽车加气站中的常规站一般都设置BOG回收系统，而橇装站通常不设置BOG回收系统，直接把气体放散到大气中。BOG回收系统可以把BOG通过调压计量后送入附近的燃气管网中，减少经济损失。无论是否设置BOG回收系统，这部分损失的气体对LNG汽车加气站在经济方面的影响均比较大，增加了LNG汽车加气站的运行成本。3.2 不调饱和压力

随着LNG汽车车载储气瓶技术的不断改进，研发出了LNG汽车自带增压系统，可以采用自然压力给LNG汽车直接加气，LNG汽车通过自带增压系统，使LNG达到天然气发动机正常运转需要的压力。因此，LNG汽车加气站可以不调饱和压力，大大减少BOG的放散，提高LNG汽车加气站的经济效益。采用不调饱和压力的技术路线是今后LNG汽车加气站的发展方向，有广阔的发展前景。从近几年的实际运行情况可以看出，LNG汽车加气站不调饱和压力的技术路线，解决了BOG损失大的问题，为LNG汽车加气站的发展提供了保障。4 结语

LNG汽车加气站作为LNG汽车技术的一个子系统，其工艺流程把LNG运输、卸车、储存、装卸、加液及加气回流等作为一个大的系统来设计，避免了LNG运输、加液和车用系统的不匹配问题。LNG汽车加气站的工艺流程中，是否调饱和压力应根据实际情况而定，但是不调饱和压力的技术路线是今后的发展方向。随着LNG汽车加气站的高速发展，LNG汽车加气站的工艺流程会不断改进优化，从而减少天然气的损耗，满足LNG产业的需要。

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电厂水处理工艺流程及优化设计解析

水的质量及出水受到水处理工艺的影响，发电厂的水处理工艺直接影响到发电质量和效率。对发电厂中的自然水进行有效处理，不仅可以提高水质和洁净水的产量，还能够提高发电厂发电效率。本文对电厂水处理工艺进行分析，并且提出了水处理工艺优化策略，旨在提高电厂发电效率。

1、概述

人们通过长期实践经验得出，发电厂热力设备的安全状况，发电厂是否能够经济运行受到热力系统中水品质的影响。天然水由于没有经过处理，含有很多杂质，含有杂质的水进入热力系统中的水汽循环系统，会对热力设备造成损害。要想确保热力系统中能够有良好的水质，就必须要对水进行净化处理，并且要对汽水质量进行严格监按控。

2、电厂水处理系统工艺流程 2.1 预处理

电厂锅炉水处理工艺的第一个流程就是给水预处理，这一流程主要包括混凝、沉淀澄清以及过滤，经过这几项工作将水中的悬浮物及胶体物质去除，确保水中悬浮物的含量低于5mg/L，最终得到澄清水。水经过预处理之后，还需要按照不同的用途进行深度处理。如在火力发电厂作为锅炉用水，还必须用反渗透及离子交换的方法去除水中溶解性的盐类;用加热、抽真空和鼓风的方法去除水中溶解性气体。2.2 补给水处理

发电厂补给水处理方式多采用反渗透和离子交换。超滤在补给水处理系统中可用作反渗透进水的前处理，它可有效地去除水中胶体等颗粒状物，使反渗透进水水质合格，减少反渗透膜的污染，延长反渗透膜的使用寿命。2.3 凝结水处理

火力发电厂锅炉的给水由汽轮机凝结水和锅炉补给水组成，凝结水是锅炉给水的主要组成部分，它的量占锅炉给水总量的90%以上。凝结水中含有悬浮物和金属腐蚀物，在混床除盐前，可以用过滤的方法予以去除，以此来确保混床设备的有效运行。现阶段电厂中使用的过滤设备主要有覆盖过滤器和电磁过滤器两种。2.4 循环水处理

电厂循环水处理工艺有很多种，比如加水稳计、加酸、石灰软化、弱酸离子软化以及膜处理技术等。在国家节水政策的要求下，火力发电厂尤其是采用干除灰工艺的火电厂，要在循环水处理这一环节进行节水，以提高循环水的浓缩倍率作为前提，使补充水量以及排污水量减少，进而能够减少新鲜水的使用量。2.5 废水处理

由于废水的性质和成分比较复杂，往往只经过某一单元设备达不到处理要求，因此需要将几种单元设备组合成一个有机的整体，并合理地设计主次关系和前后次序，确保合理、有效地对废水进行处理，对单元设备进行有机组合形成的整体，我们称之为废水处理工艺流程。

3、水处理工艺技术——以全膜水处理工艺为例 3.1全膜水处理工艺评价 全膜水处理工艺代替了传统的使用沙子过滤以及离子交换工艺，这种水处理工艺采用的是半透膜方式对水进行处理。全膜水处理工艺的处理方式采用的是膜处理工艺，处理过程中使用的是反渗透和超滤系统。现阶段全膜水处理工艺越来越成熟，配套产品价格也不断下降，这种水处理工艺越来越受到火力发电厂的欢迎。3.2全膜水处理工艺方法

全膜水处理工艺采用的是膜液体分离法，分离的方法主要有四种，分别为微滤、超滤、纳滤以及反渗透，对精度的要求不同，使用的分离方法也就不同。全膜水处理工艺中的电除盐工艺，采用的就是电渗析技术，使离子交换树脂的再生得以实现。鉴于电除盐的工艺方法，因此其经常被划分到膜分离方法之中。现阶段，发电厂使用的全膜处理工艺方法主要有反渗析、超滤以及电除盐。3.2.1 反渗透

反渗透(RO)技术。我们通常将能够对透过的物质有所选择的薄膜称为半透膜。举例来说，容器的两边分别放置体积相同的稀溶液和浓溶液，用半透膜将两种溶液进行隔离，稀溶液很自然地就会向浓溶液一侧流动，这时候浓溶液的高度就会高于稀溶液，这样在浓溶液和稀溶液之间就会形成压力差，在这个压力差的作用下，才能够使稀溶液和浓溶液达到平衡状态，我们把这种压力差称为渗透压。如果说在浓溶液的一侧施加一个外力使之大于渗透压的压力，那么就会使浓溶液中的溶剂流向稀溶液，这时候溶液的流动方向就会和原来的方向相反，我们将这种渗透称为反渗透。3.2.2 超滤。

超滤膜(UF)技术是以压力为推动力的筛分过程，其孔径大约在0.001～0.19μm范围内(切割分子量MWCO约为1000～500000dalton)。对于水中悬浮固体、胶体、大分子物质、细菌有较高的去除率，对BOD和COD有部分的去除率。来水经膜的过滤可将浊度降至0.2NTU及以下、SDI不大于1.0，供RO装置进行深度除盐处理。3.2.3 电除盐。

电除盐(EDI)技术是传统离子交换技术发展的创新运用。在电除盐过程中，巧妙地集中了电渗析与离子交换两种方法的优点，并克服了电渗析过程的极化现象和离子交换的化学再生缺点，提高了出水水质。关键运行区别在于电除盐技术中，离子交换树脂的再生是借助于离子交换膜和施加的电流以电化学的方法来持续不断地进行再生。再生过程无需加入化学试剂，再生所需的氢和氢氧根离子是通过水离解反应提供的。

4、全膜法水处理工艺设计优化 4.1 超滤系统

在超滤系统运行过程中经常会出现断丝以及膜污染的现象，在这种情况下，全膜水处理工艺的产水量以及水质就会受到影响，这就需要对超滤系统进行优化，具体要从如下三个方面进行努力：第一，通过增设变频器以及水泵，使断丝以及冲击出现的情况减少;第二，为了防止膜污染，超滤系统的元件应该选择一些高性能的，以确保超滤系统运行过程中能够周期交替进水;第三，要对超滤系统加强反洗，确保膜元件表面的清洁度。4.2 反渗透系统

反渗透系统使用的是反渗透膜，这种薄膜对离子状态以及小分子物质的节流方面发挥着重要作用，反渗透膜是全膜水处理的核心部分，但是这种缺点是很容易受到污染，因此需要对反渗透膜进行改进，具体改进方法有如下三点：第一，鉴于一级水质比较恶劣，反渗透膜要采用抗污染复合膜，这种抗污染复合膜的表面更加光滑，亲水性也有了很大提高，水道得到改善，相关污染也有所降低;第二，对于二级水质较差的水要采用超低压渗透膜进行分离;第三，在反渗透系统中可以设置相应高压泵变频器，以便降低高压泵对反渗透膜的冲击。4.3 EDI系统

EDI系统对水质的要求相对较高，要想确保其具有良好的运行状态，需要对其进行优化，具体的优化方法可以从如下三个方面进行：第一，由于二氧化碳会影响水质，因此需要在二级装置中加入碱，使水中的二氧化碳含量减少，使水质得到提高;第二，要将不同的模块进行对比，尽可能采用单块模块，使系统得到简化，进而降低系统造价;第三，将浓水中的添加盐设备去除，利用膜的良好导电性，简化反渗透系统，使反渗透系统的控制更加简单。4.4 系统设计的整体优化

对系统的整体优化策略要按照如下五个方面进行：第一，要一对一设置清洗过滤器和超滤，使控制步骤简单化;第二，要将清洗过滤器以及超滤的反洗水进行回收，进入水池，然后对其进行再利用;第三，为了防止二次污染，要在去除盐设备的顶端设置浮顶，以便隔绝空气;第四，改进进水的方式，将单元制改成母管制，使反渗水的进水仪表以及相关进水加药设备的设置得到简化;第五，设置去除盐泵的变频设备，可以相应节省泵运行时的各种成本支出。

5、结语

总而言之，要想确保电厂的发电水质以及产水量就必须要对自然水进行处理，目的在于防止电厂热力设备结垢，确保电厂热力设备能够正常运行，同时也能够减少由于水质不达标而引发爆管或者是停机事故。本文对电厂的水处理工艺进行了分析，并且以最先进的水处理工艺——全膜水处理工艺为例对水处理工艺进行了详细分析，最后提出了全膜水处理系统的优化设计策略，试图为之提供行之有效的可行性建议

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基层清理→铺设垫底料→依序铺放地板→板面连接→放置隔离模→固定踢脚线→面层清理

复合木地板的铺装基层要求干净、干燥、稳定、平整，如达不到铺装要求应先用水泥砂浆找平基层。待完全干燥后才能铺装。如房间基层不能防潮，应铺一层防水聚乙烯薄膜做防潮层，防水膜接口应相互搭接200毫米。

铺装地板时，先铺放垫底料，在底料上铺放地板安装第一排时从左向右横向安装，板的槽面靠墙，板的尾部放木模，然后依次连接需要的地板块，先不要粘胶。如果墙不直，在板上画出墙的轮廊线，按线裁切地板块，使之与墙体吻合。在结尾的舌部均匀涂布足量的胶，用木帽植、锤子小心地将板面连接起来，用铅垂线测试是否平衡，并在墙与板之间放置8-10毫米的模子。

第一排最后一块板切下的部分，如果大于300毫米，可以作为第二排的第一块板，如果第一排最后一块板小于500毫米，应将第一排的第一块板切除一部分，保证使最后一块板的长度大于500毫米。在第二排板的槽部及第一排板的榫部上涂布足量的胶液，把地板块小心轻敲到位，铺装完第二排，应等胶固化接牢后再继续进行下一排铺装，固化时间约2小时。最后一排的`最后一块板，用档面对着墙，做好记号，根据记号切割后安装，并用连系钩将最后一块板钩到位，放置隔离模。地板铺完后，24小时内不要使用，待胶干透后取出隔离模，安装踢脚板。

复合木地板的表面有一层非常薄的结晶三氧化二铝耐磨层，耐磨层破坏就会造成地板的损坏，因此，如复合木地板不小心被指甲油、墨水、酒等污染，应立即用指甲油清除剂等清洗剂擦洗干净，使用中切勿用砂纸打磨，慎用清洗剂等化学物质，不要打蜡、刷漆，以防止破坏表面耐磨层。

如果部分复合木地板破损，需要更新时，将破损部分拆除，按照安装程序重新安装，应注意新旧板子交接部分的处理，旧板子榫部的胶粘剂应清除干净。

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关键词：选矿；工艺；浮选

1新药剂研究与应用

1.1捕收剂

近年来，针对难选氧化铜矿浮选，研究开发出了大量新型高效捕收剂和高效组合捕收剂，并在实践中得到了广泛推广应用。

中南大学钟宏等研制的新型鳌合捕收剂ZH，对氧化铜矿物具有较好的选择性，在处理低氧化率的混合型铜矿时，分别与黄药、Y89组合，有利于提高铜品位和铜回收率，与单用黄相比，铜回收率分别提高1.59%和2.22%。

北京矿冶研究总院研制的鳌合型氧化矿捕收剂BJ-60，与孔雀石、硅孔雀石、假孔雀石等氧化矿物作用，能改善其浮选性能。小型试验表明：与丁黄药对比，采用BJ-60为捕收剂浮选含铜为2.14%的氧化矿，铜的回收率提高10.5%。

汤雁斌[1]报道了新型鳌合剂B-130对难选氧化铜矿物选择捕收性能强，能加快难选铜矿物的浮游速度，同时能有效地排除矿泥对浮选的干扰，是难选氧化铜矿物的高效捕收剂，应用于铜绿山难选氧化铜矿选矿中，可提高铜回收率10.53%、金回收率8%~10%，同时Na2S、丁黄药、2#油用量均有不同程度下降。

为了消除矿泥对汤丹难选氧化铜矿浮选的影响，胡绍彬[2]研制出CA-943和SS-44药剂。CA-943与L-胺磷酸盐按1：1的比例添加，可很好地消除矿泥对浮选的影响，此外，还能改善操作，降低了硫化钠的用量。SS-44是铜金银的捕收剂，对于高含泥矿石分选具有明显作用，闭路试验研究表明：原矿品位约0.82%，氧化率86.05%，结合氧化铜33.35%，矿泥含量达30%左右时，可获得铜精矿品位16.05%、铜回收率61.57%的良好指标。

1.2活化剂

氧化铜矿物硫化浮选时，添加适量的活化剂是提高氧化铜矿物浮选指标的一项重要措施。

昆明冶金研究院针对不同类型矿石性质特点独立开发出苯并三唑(BTA)、二硫酚硫代二唑(D2)和D3等多种新型活化剂，已广泛应用于生产，取得较好的浮选指标。不同类型的氧化铜矿石的试验研究及生产实践表明：在使用BTA时，配合丁黄药、柴油浮选与单加黄药相比，在精矿品位相同的情况下，表现出浮选速度更快，回收率更高；而D2表现出的特点是，可以直接滴加、浮选速度明显加快、能明显加快精矿、尾矿的脱水、且用量仅为硫化钠的1/5~1/3。

乙二胺磷酸盐是氧化铜矿物浮选的最有效活化剂之一，广泛应用于氧化铜矿浮选实践中。沈阳有色金属研究院对山西某氧化铜矿进行硫化浮选，应用乙二胺磷酸盐做活化剂，取得了较好的浮选指标，当原矿含铜1.4%时，铜氧化率79.25%，结合率33.08%，精矿品位达21.15%，回收率达66.76%。

1.3起泡剂

难选氧化铜浮选时，选择优良的起泡剂也是提高氧化铜矿选别指标不容忽视的方面，近年来研制出了一些新型高效的起泡剂。

李晓阳等[3]人报导了新型起泡剂730E用于高氧化率、高结合率的难选氧化铜矿的浮选中，与使用松醇油相比，不但铜精矿品位略有提高，而且730E可提高铜的回收率3%。

新型起泡剂W-701起泡性能良好，生产应用中泡沫层稳定、流动性好、易操作、可减少细泥对浮选的干扰，且该泡沫对Cu及伴生Au、Ag有较强的吸附能力，处理铜绿山低品位、高含泥、高结合率、高氧化率的难选氧化铜矿石的工业试验研究表明：与使用2#油起泡剂相比，铜精矿中Cu、Au、Ag的品位分别提高了5.41%、4.78g/t、25.3g/t，回收率分别提高了7.7、4.03、6.96个百分点。

2浮选新工艺研究与应用

氧化铜矿浮选方法主要包括直接浮选法和硫化浮选法。直接浮选法应用较早，适用于矿物组成简单，性质不复杂的氧化铜矿石，其研究重点主要是寻求高效浮选药剂。硫化浮选法就是指加硫化剂使氧化铜矿硫化，然后再用普通硫化铜矿浮选剂进行浮选，因此，硫化浮选的关键是硫化过程进行的好坏。

针对某高硫难选氧化铜矿石，周源等研究采用新的药剂制度，先添加硫化剂硫化，再用丁黄药+经肟酸+煤油组合捕收剂强化捕收，工业试验结果表明：与原生产指标相比，铜回收率提高20.54个百分点，精矿铜品位提高1.04个百分点。

罗新民等[4]人进行的某难选氧化铜矿浮选工艺研究时，试验结果表明：采用分段硫化浮选，添加丁黄药+丁胺黑药组合捕收剂，获得了理想的选别效果。

高洪山和杨奉兰[5]对氧化率为91%以上的湖北石头嘴铜矿矿石，采用多段添加硫化钠的硫化预处理，并采用混合捕收剂(35号药、丁黄药、羟肟酸)以及多点出精矿、减少中矿循环的选矿工艺，研究结果表明，铜、金回收率分别提高25.98%和10.81%。

费九光[6]针对内蒙古特殊难选多金属氧化铜矿，采用先充分硫化后，再利用组合捕收剂捕收，减少循环次数，以“大开路”为主的闭路浮选试验，获得铜精矿品位15%，回收率73%左右的理想选矿指标。

罗传胜、雷鸣等[7]人针对大冶铜绿山低品位难选氧化铜矿，进行原矿预处理-磨矿浮选工艺流程，硫化钠、改性黄药(KD4)与复合油(W-2)联用试验，研究结果表明：该工艺能从含Cu0.96%(铜氧化率98%、结合铜占有率28%)，Au0.75g/t(包裹金占23%)的原矿中浮选出含Cu33.15%、Au24.96/t的优质铜精矿，且铜、金回收率分别达64.53%、63.11%。

3化学选矿新工艺研究与应用

针对铜绿山矿低品位、高含泥难选氧化铜矿石，汤雁斌[8]探讨了采用化学选矿新工艺综合开发处理，推荐了“酸化制粒堆浸浸铜-氰化浸金-浸渣回收铁”的原则工艺流程，试验结果表明：金属回收指标远高于常规“硫化浮选”工艺流程，该工艺技术先进合理，适合现厂应用，在同类难选氧化铜矿石的矿山具有推广价值。

尹才所[9]等人采用NH3-NH4F或NH3-NH4HF2以常压活化氨浸(ATB法)处理东川铜矿低

品位难选氧化铜矿石，结果表明：与NH3-(NH4)2C03或NH3-(NH4)2S04传统浸出体系相比，ATB新氨浸体系可使浸出温度由140℃降至30~50oC，浸出压力由1.5MPa降至常压，浸出时间由4h降至2h，铜浸出率提高7%~9%，实现了氧化铜矿的直接常压氨浸。

细菌浸出则是利用微生物或其代谢产物溶浸提取矿石中有用金属的一种新技术，具有装备简单、流程短、建设和操作成本低、对环境友好及可利用低品位复杂难处理矿石等特点，现已成为世界各国矿冶工程研究和应用的热点，是21世纪最具竞争力的矿冶技术之一。目前生物冶金提铜技术产铜占全球铜产量25%以上，该技术在智利、南非、澳大利亚、美国、加拿大应用广泛，我国在江西德兴铜矿、紫金山铜矿等地已对微生物氧化提取铜实现了工业化。

浸出-沉淀-浮选法(L-P-F法)其核心是将难浮的氧化铜矿石用硫酸浸出后沉淀，转化为金属铜，再用浮选法将金属铜和硫化铜矿物一起浮出，该工艺已成功应用于美国比尤特选厂。对新疆某铜矿的深度氧化、可浮性极差的难选氧化铜矿石进行了L-P-F法工艺研究，取得了铜回收率84.22%、铜精矿品位45.09%的良好指标。

目前，浸出-萃取-电积技术已经得到了很大的发展，主要生产方法有堆浸法和搅拌浸出法两种。某厂生产实践表明，搅拌浸出工艺与堆浸工艺相比，投资高，单位生产成本高，但回收效率好，土地的占用量小，环境污染少，生产周期短，经济效益显著。永平铜矿难选氧化铜矿提铜的研究和生产实践表明，利用堆浸-萃取-电积工艺处理该难选氧化矿也获得了良好的经济效益。

李运刚[10]针对个旧卡房白沙坡低品位难选氧化铜矿(铜80%以上与铁、锰结合，属特别难处理矿物)，进行氧化焙烧-还原焙烧-氨浸试验，结果表明：铜浸出率可达87.59%，砷仅有5%一6%进入浸液，60%~70%进入浸渣中，25%~30%进入挥发物中，氧化焙烧-还原焙烧-氨浸法能有效地把有价金属铜提取出来。

离析法的实质是将矿石磨细到一定粒度，再加人卤化物和还原剂进行焙烧。离析-浮选法是一种火法化学处理与浮选相结合的方法。难选氧化铜矿石的离析-浮选就是将矿石破碎到一定的粒度以后，混以少量的食盐(0.1%~1.0%)和煤粉(0.5%~2.0%)，隔氧加热至900℃左右，矿石中的铜便以金属状态在碳粒表面析出，将焙砂隔氧冷却后经磨矿进行浮选，即得铜精矿。离析-浮选法最大的优点是能解决那些不能用常规选矿方法处理的矿石，它可以综合回收矿石中的有用金属。陈连秀等[11]探讨了利用离析-浮选法处理新疆喀拉通难选氧化铜镍矿(结合率高、高碱性脉石矿物)，与硫化直接浮选相比，离析-浮选法效果较好。

4结束语

在开发难选氧化铜矿资源过程中，浮选工艺应用最广，开发高效浮选药剂或组合药剂是其研究的主攻方向，另外，浮选工艺优化、浮选设备改进及大型化也是其重要研究方向。对于部分难以用浮选法分选的难选氧化铜矿石，化学选矿新工艺(尤其是浸出-萃取-电积新工艺)开始被大量采用，该工艺成本低，污染少，适应性强，成为开发难选氧化铜矿技术发展的重要方向。为了提高资源综合利用水平，在难选氧化铜矿资源开发过程中，选-冶联合工艺发挥着越来越重要的作用。

参考文献

[1]汤雁斌。新型鳌和剂B-130提高难选氧化铜矿浮选指标应用研究[J].有色金属(选矿部分),2005,(5).

[2]胡绍彬。消除矿泥对汤丹难选氧化铜矿浮选影响的研究进展[J].云南冶金，1999,(6).

[3]李晓阳，等。新型起泡剂730E在金矿中的应用研究[J].有色金属(选矿部分),2003，(3).

[4]罗新民，等。难选氧化铜矿浮选工艺研究[J].湖南有色金属，2003，(8).

[5]高洪山，杨奉兰。提高难选氧化铜矿有色矿物回收率的选矿工艺[J].矿冶工程，1999,(6).

[6]费九光，等。内蒙古难选氧化铜矿浮选工艺的研究[J].有色矿业，2000，(2).

[7]罗传胜，雷鸣，等。大冶铜绿山低品味难选氧化铜矿石预处理-磨矿浮选的研究[J].广东有色金属学报，1997,(1).

[8]汤雁斌。铜绿山铜铁矿难选氧化铜矿石化学选矿工艺探讨[J].中国矿山工程，2005,(4).

[9]尹才所，等。用活化浸出工艺从低品味氧化铜矿中回收铜[J].有色金属，1996,(5).

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关键词：金红石 选矿 钛赤铁矿 重选 强磁选 浮选

中图分类号：TD97 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（b）-0132-02

我国的钛矿资源居世界之首，已探明的钛资量为8.73×108 t（以TiO2计）[1]；我国钛矿类型主要有两种：钛铁矿和金红石矿。其中，钛铁矿占我国钛资源总储量的98%，金红石仅占2%[2]。钛铁矿型主要分布在钒钛磁铁矿矿床中，主要分布在四川攀枝花地区，难以直接用于海绵钛和优质钛白粉的生产；而金红石矿是自然界中含钛最高的一种钛矿，是海绵钛和钛白粉生产的优质原料，但我国金红石矿矿点分散、原矿品位低、杂质成分多、嵌布情况复杂，利用难度较大。研究发现，国内多数金红石矿属难选微细粒金红石矿，不仅嵌布粒度细，而且金红石品位也非常低，为了充分开发利用难选金红石矿资源，国内多家研究单位先后对该矿进行了综合回收利用的选矿试验研究，目的是为该矿的工业化利用提供科学依据。

1 原矿性质

1.1 化学分析及矿物组成

该矿石主要由金红石、钛赤铁矿、钛磁铁矿、榍石等矿物组成。含钛矿物主要为金红石，其次为钛赤铁矿、钛磁铁矿、榍石及含钛硅酸盐矿物。化学成分见表1，矿物组成分析结果见表2。

从矿物组成分析来看，该矿除金红石矿具有回收价值外，钛赤铁矿、赤褐铁矿可以进行综合回收，从而提高该矿的经济价值。

1.2 金红石的嵌布特征

金红石矿物呈他形、半自形柱状，多以集合体形式沿脉石矿物的片理方向排列分布；其次为钛赤铁矿连生体和呈细小的粒状被角闪石、黑云母石英包裹，目的矿物金红石嵌布粒度较细，为0.01～0.2 mm不等，属细粒、微细粒不均匀嵌布。

1.3 金红石在各粒级的分布情况

对该矿破碎至5 mm以下进行筛析，测定各粒级金红石的单体解离情况，测定结果表明，当粒度达到0.01 mm单体解离度达到94%，即该金红石矿金红石嵌布粒度呈微细粒，处理该矿必须磨矿到0.019 mm以下。破碎产品粒级在-0.037 mm以下时TiO2品位较低，金属分布率也较低，说明该矿在磨矿前进行有控制的粗粒磨矿能够防治矿物泥化，同时该矿中含有部分矿泥。

1.4 主要矿物物理参数测定

对该矿进行了主要矿物的物理参数测定，测定表明：脉石矿物与金属矿物在密度上差异较大，可通过重选的方法除去大量的脉石矿物（榍石、角闪石和粘土矿物泥质等）。从比磁化系数差异可知，金红石与钛铁矿、赤铁矿、榍石、云母和绿泥石等有较大的差异，可通过磁选的方法除去磁性矿物。从导电性可知，金红石是良导体，而榍石、云母和绿泥石等是非导体，可通过电选的方法除去这些矿物，从而进一步提高金红石的品位。因此，该金红石矿理论研究的工艺路线为：重选—强磁选—电选联合流程。

2 难选金红石矿以往的试验研究

针对难选金红石矿品位低，粒度细的特点，国内多家单位进行过相关研究工作，研究的主要技术路线为：（1）全粒级浮选—强磁选工艺；（2）重选—强磁选—电选联合流程。

2.1 全粒级浮选-强磁选工艺流程

对嵌布粒度细的矿石，采用浮选的方法，能够实现金红石与脉石的分离并保证金红石的回收率。相关研究单位在实验室进行了全粒级浮选—强磁工艺选矿试验[4]，试验指标为磨矿细度74μm占80%时，精矿品位TiO282.85%，回收率53.11%。

2.2 重选—强磁选—电选联合流程

从理论分析，难选金红石矿适合流程为：重选—强磁选—电选工艺流程[4]，相关单位进行了选矿试验研究。该试验重选采用分级重选工艺，重选设备采用离子波型摇床，试验流程见图1，试验指标为磨矿细度38μm占80%时，精矿品位TiO292.16%，回收率65.26%。

2.3 存在的问题

（1）本次研究的金红石矿原矿品位较低，选矿比大，选矿生产成本较高，仅进行了实验室试验研究，没有考虑研究成果工业化应用的市场价值。

（2）该矿堪布粒度属微细粒级，以往的研究成果均采用直接磨矿至选矿工艺需要的单体解离，比如重选工艺磨矿粒度达到37μm，磨矿成本很高。

（3）采用浮选工艺对原矿进行全粒级浮选，浮选时原矿量很大，药剂消耗量大，生产成本高。

（4）采用重选试验设备为非工业化应用的离子波型摇床，根据生产经验，重选选矿粒度下限为74μm（-200目）占80%，而实验室采用的摇床选矿粒度甚至达到了19μm，其试验结果工业化推广可能性小。

（5）采用电选工艺作为精选作业对原矿粒度要求严格，根据工业电选机生产实践表明，工业电选机在给矿粒度37μm以下时，选矿效果极差，因此，以往研究中采用的电选工艺在工业应用上存在较大的问题。

综上所述，以往针对难选金红石矿进行的研究成果以实验室研究为主，其研究的成果工业化推广难度大，而且成果工业化应用加工成本过高，可能导致研究成果无法市场化。

3 新工艺试验研究

3.1 新工艺技术路线

（1）因该金红石矿品位低，如果要降低生产成本必须进行提前抛尾，结合该矿的嵌布特点、各个粒级的单体解离情况以及各矿物的特性分析后认为，该矿适合采用重选抛尾。

（2）根据矿物组成可知，该矿中含有钛赤铁矿、赤褐铁矿等铁矿物，这些矿物采用重选将进入金红石矿物中，需要通过强磁选分离出铁矿物。在分离出的铁矿物通过精选可以得到赤褐铁精矿的副产品，从而提高该矿的综合利润。

（3）针对微细粒矿干式电选工业实施不可行的问题，新工艺采用浮选工艺进行金红石精选，从而得到最终的金红石产品。

3.2 新工艺流程试验

通过对矿石性质、原矿工艺特性的研究，结合以往对难选金红石矿研究存在的问题，从工业化是否具有操作性的角度出发，本次研究工艺流程为：重选—反强磁—浮选联合流程。其试验工艺路线为：螺旋抛尾—摇床粗精选—反强磁选除铁—铁矿物经过强磁、摇床重选得到赤铁精矿—除铁后粗精矿经过浮选、强磁最终得到金红石精矿。新工艺流程见图2。对新工艺流程分别进行了螺旋抛尾磨矿细度条件试验、强磁条件试验、浮选药剂条件试验以及浮选流程闭路试验。通过各个条件试验，最后进行扩大连选试验，新工艺连选扩大试验结果见表3。

3.3 新工艺流程试验评价

（1）新工艺从工业化应用角度出发，采用了低成本选矿工艺，同时对金红石矿中钛赤铁矿进行了综合回收利用，尽可能提高该矿的综合经济价值。

（2）新工艺流程采用螺选粗粒抛尾，大幅度降低了选矿加工成本，使该矿的工业化利用开发成为可能。

（3）新流程采用浮选取代干式电选作为精选工艺，能够有效避免微细粒电选工业化利用的难题，给该矿日后的开发奠定了基础。

（4）通过对新流程扩大连选试验的研究，使难选金红石矿工业化利用的研究更接近生产，试验达到预期的研究结果。

4 结语

（1）根据矿物嵌布特性及组成研究，该金红石矿属低品位微细粒难选矿石，尽管以往对该矿有相关研究，但其研究的工艺流程工业实施难度大。

（2）根据新工艺流程扩大连选试验研究表明：通过“重选—强磁—浮选”工艺能够对该矿进行有效回收，试验得到TiO2品位86.55%、回收率为43.28%的金红石精矿；同时得到6.52%的（钛）赤铁精矿，其中TFe含量56.09%，TiO2为9.36%，TiO2回收率22.94%；扩大连选试验TiO2总回收率为66.22%。其研究为国内同类型的难选金红石矿工业化开发利用奠定了基础。

参考文献

[1]王志，袁章福。中国钛资源综合利用技术现状与新进展[J].化工进展，2004，23（4）：349.

[2]吴贤，张健。中国钛资源分布及特点[J].钛工业进展，2006，23（6）：8.

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铝合金龙骨吊顶施工包括四个过程：基层处理→弹线定位→固定吊件→安装龙骨，每一步操作都需认真严谨才能保证吊顶施工质量。

1、吊顶基层处理。

吊顶安装前，应对施工屋顶（楼面）进行全面检查，如果不符合施工要求，应及时采取补救措施。

2 、弹线定位。

弹线定位包括吊顶标高线和龙骨布置分格定位线。

01.采用水平管抄出水平线，反复2次校验平整度，用墨线弹出基准线,对局部吊顶房间,如原天棚不水平,则吊顶是按水平作或顺原天棚作,应在征求设计人员意见后由客户确定.

02.熟悉图纸，确定尺寸，进行施工交底，弧型顶面造型应先在地面放样，确定无误后方能上顶。并保证线条流畅.

03.吊顶主筋不低于30×50木龙骨，间距为800-1000，100×8钢膨胀固定，1O用量一个。钢膨胀应尽量打在预制板板缝内。不得使用铁丝做吊筋。钢膨胀螺母应与木龙骨压紧.

04.吊顶次龙骨不低于25×35木龙骨，选料使用,边角料不得用于吊顶格栅,只能用作吊筋。龙骨架应推光底面后方能使用。纸面石膏板龙骨间距为400×400，层板龙骨间距为300×300，采用轻钢龙骨间距按材料要求施工。

05.打木龙骨格栅应注意灯具位置，筒灯开孔处不得有木龙骨，吊顶及吸顶灯处应单独进行加固，客厅主灯应加钢膨胀固定，

资料

轻型灯具可吊在主龙骨上，重量大于3公斤的灯具或吊扇不得与吊顶龙骨联结，应另设吊钩。

06.纸面石膏板使用前必须弹线分块，封板时留缝3L，使用专用螺钉固定，沉入石膏板0.5-1L，钉距为150-170L。固定应从板中间向四边固定，不得多点同时作业。板缝交结处必须有龙骨。2米靠尺检查，平整度误差在2L以内。

07.封层板前必须弹线分块，确保钉子钉在木龙骨上，钉距为80-150mm，钉长为25-35mm。钉眼涂防锈漆。如作乳胶漆面，则必须使用醇酸清漆滚涂一遍，防止层板翻色.

08.用铝扣板、烤漆扣板时，应了解扣板的'规格，结合现场尺寸合理下料购回。

09.封板时，注意灯具线路拖出顶面，依照施工图在罩面板上弹线定出筒灯位置，拖出线头.

10.木龙骨封塑料扣板或铝扣板及烤漆板时，应注意板面不被损坏，扣板的收口线阴阳角及阴角线、阳角线的接缝应严密，可使用直钉从上部将扣板与线条钉在一起，同时确定顶楼无漏水。确定电器线路位置，做相应记号.

11.暗光带总高度一般为120-200mm，所有暗光带均应采用双层霓虹灯管，暗光带前档板应使用九厘板或双层五厘板或木工板，后档板使用五层板。面板吊顶应先作木龙骨基层，封一层五层板，再封面板。

1吊顶工程所用材料的品种、规格、颜色以及基层构造、固定方法应符合设计有关规范要求；

2罩面板与龙骨应连接紧密，表面应平整，不得有污染、折裂、缺棱掉角、锤伤等缺陷，接缝应均匀一致，粘贴的罩面板不得有脱层，胶合板不得有刨透之处；

3搁置的罩面板不得有漏、透、翘角现象。

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卫生间防水如何注意

一、在水电改造时一定要注意

不要破坏原有的防水层一般来说，装修业主接的新房只要质检合格，就是已经做了防水层，但是很多装修业主在进行水电改造时会改造卫生间的格局和上下水管线，所以消费者在监督施工时，一定要给装修工人强调不要破坏原有的防水层，卫生间防水如何注意呢?如果迫不得已破坏了原有的防水层，则一定要及时修补，甚至重做防水工程，以保证不会发上渗漏现象。

二、选购正确的防水材料

国家建设部推荐的防水材料是单组分环保型聚氨酯涂料，主要是因为这种涂料能严密地包住管道与地面，渗入缝隙，在干燥后不会收缩，比防水水泥等刚性材料更适合用于卫浴间这种管道、缝隙较多的小面积房屋。卫生间防水如何注意呢?这种涂料每平方米的用料费约在50~60元，是一般装修业主都能承受的价格。

三、不能在阴雨天涂刷防水材料

为了有好的防水效果，防水涂料一定要涂刷三遍，单组分环保型聚氨酯涂料的干透期在3~4天左右，如果在阴雨天涂刷防水材料，防水涂料涂刷的效果就不会很好。

四、做好地面防水

在铺地砖之前，就一定要做好防水工程;在瓷砖铺设之后，要保证砖面有一个泄水坡度(一般以1%左右为宜)，坡度朝向地漏，有利于废水排放。

五、做好墙面防水

卫生间洗浴时会溅水到邻近的墙上，如没有防水层的保护，隔壁墙和对顶角墙易潮湿发生霉变。卫生间防水如何注意呢?所以一定要在铺墙面瓷砖之前，做好墙面防水，一般防水处理中墙面要做30厘米高的防水处理，但是非承重的轻体墙，就要将整面墙做防水，至少也要做到1、8米高。

六、一定要做防水检验

在防水工程做完之后，为了保险起见，还是要做防水检验，如果防水检验不合格，一定不能凑合，要让施工队重做防水工程，有条件的话，可以请专业的装修人士帮忙监管防水工程的进行。

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学喷漆已经学了一个星期左右了，在这一个多星期的学习里让我对喷漆这个行业有了一个重新的认识，在没有学喷漆之前，就知道外界对喷漆这个行业的言论就是对身体健康影响大，但是在接触学习的这段日子里，我知道了汽车喷漆这个行业。在喷漆过程中，只要做好防护措施的话，对人体是没有多大伤害的，其实真正喷漆的工序时间是比较短的，其中许多时间都是在喷漆前的预备处理准备工作中。所以并不像外界在不了解的情况下说的那样。 在这一个多星期的学习里，在老师的认真指导下，让我对喷漆的发展和前景有了一个全新的了解，同时也学到了对汽车涂料的基本知识。车身清洁及填补原子灰前的表面预备处理和填补原子灰的施工方法。还有原子灰的干、湿打麿等重要的理论课程，每次上完每个理论课程后，老师都安装我们进行实操练习。通过实操练习，使我对喷漆前的技术打下了一个扎实的基础，同时使我体会到想学的喷漆，单是靠理论知识没有实操是不行的，必须要两者相结合，勤学苦练把基础技术学好、练好。其实对我自己来说从开学到现在的这段时间，我感觉学得挺踏实的，比我之前预想达到的目标要学得要好。

通过这段时间的课程学习，使我认识到自己现在只是在学喷漆的入门阶段，还有许多东西要我学，也有许多学不到位的，在以后的课程里我必须要努力学习，认真地掌握理论知识和实操相结合去学习好。

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喷漆机器人

摘要：

一起合同网（Hc179.cOM）必读系列:
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喷漆机器人【spray painting robot】 可进行自动喷漆或喷涂其他涂料的工业机器人。中国研制出几种型号的喷漆机器人并投入使用，取得了较好的经济效果。喷漆机器人主要由机器人本体、计算机和相应的控制系统组成，液压驱动的喷漆机器人还包括液压油源，如油泵、油箱和电机等。多采用5或6自由度关节式结构，手臂有较大的运动空间，并可做复杂的轨迹运动，其腕部一般有2～3个自由度，可灵活运动。较先进的喷漆机器人腕部采用柔性手腕，既可向各个方向弯曲，又可转动，其动作类似人的手腕，能方便地通过较小的孔伸入工件内部，喷涂其内表面。喷漆机器人一般采用液压驱动，具有动作速度快、防爆性能好等特点，可通过手把手示教。

关键字：发展现状；趋势；关键部位；传动方式；控制系统

0 引言

目前，我国大型油罐的喷砂除锈、喷漆防腐主要采用依靠脚手架的传统人工作业方式，但此方式劳动强度大、工程质量差、工作环境恶劣。随着石化工业的迅速发展，特别是国家石油战略储备基地的建立，研制大型油罐喷砂／喷漆自动化设备势在必行。爬壁机器人正是此方面国内外的研究热点，但爬壁机器人普遍构造复杂、负载能力低、易坠落，特别是只能爬油罐外壁不能爬内壁，稳定性差，并不实用。因此低成本、易拆装、可实用的新型油罐喷砂／喷漆机器人的设计迫在眉睫。 国内机器人发展现状及趋势

中国工业机器人发展长期以来受限于成本较高同时国内劳动力价格低廉的状况，使得工业机器人应用面十分狭窄，但是随着中国经济持续快速扩张，人民生活水平不断提高，随着劳动力过剩程度的降低，单个工人的成本上升，对于产品质量更高的要求以及国家对装备制造业的重视，工业机器人及

其技术在中国得到了政府和产业界的广泛

重视。政府努力加快中国装备制造业尤其是工业机器人的发展，采取各种措施扩大中国装备制造业在市场中占据的份额，并提供优惠措施鼓励更多企业使用机器人及其技术以提升技术水平。产业界也开始重视工业机 器人在降低劳动成本、减少劳动风险、提高产品质量中所起的巨大作用。正因为如此，国内越来越多的企业在生产中采用了工业机器人。许多企业通过采用工业机器人技术满足了自己的要求，从而提高了企业的竞争力。各种机器人生产厂家的销售量都有大幅度的提高。在未来，中国的工业机器人产业将成为一种在国民经济中占据重要地位的产业。如中国科学院沈阳自动化所投资组建的新松机器人公司，年利润增长迅速。但总的来看我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，如：可靠性低于国外产品；机器人应用工程起步较晚，应用领域窄，生产线系统技术与国外比有差距。 1.1 工业机器人的技术及产业发展趋势

从近几年世界机器人推出的产品来看，工业机器人技术正在向智能化、模块化和系统化的方向发展，其发展趋势主要为：结构的模块化和可重构化；控制技术的开放化、PC化和网络化；伺服驱动技术的数字化和分散化；多传感器融合技术的实用化；工作环境设计的优化和作业的柔性化以及系统的网络化和智能化等方面。

国际机器人联盟（I F R ）与联合国欧洲经济委员会（UNECE）发布的数据显示，全球多用途工业机器人销售从2003年开始恢复增长，预计在2005 年到2008 年间，全球工业机器人销量预计年均增长6.1％，到2008 年增至12.1 万台。以具体地区而言，亚太地区仍将是工业机器人使用量最高的地区，预计日本的工业机器人销量将由2004年的3.71万台增至2008年的4.59万台。而整体亚太地区的工业机器人销量将由2004 年的5.2万台增至2008 年的7.04万台。北美地区的工业机器人销量也将稳定增加，预计将由2004年的1.34万台增至2008年的1.65万台。而欧洲地区的工业机器人销量预计到2009年将增至3.37万台。

1.2 喷涂机器人目前存在的问题

国内使用过的喷涂机器人，一般来说主要分为国内自主研发和从国外直接买进。对于国内自行设计的喷涂机器人，机器人的重复定位精度低、喷枪与机器人的配合以及喷枪的选用都有较高的难度，同时由于设计水平和经验的限制，在使用时会出现一些在设计时忽视或未解决好的问题。再如喷涂程序的示教，由于开发人员没有为工人提供较好的示教手段，使得示教时间很长，影响生产效率。自行设计的喷涂机器人很难真正交给厂家、交给工人。对于进口的国外喷涂机器人，主要有两点不足：一是引进的机器人是基于国外发达国家的生产实际进行设计制造的，国内喷涂企业和汽车企业现有生产工艺条件不能完全满足进口设备的要求，同时由于使用的都是国内的技术人员，习惯、文化与技术的差异，可能造成引进的机器人不能正常工作或者不能工作在其理想状态，发挥不出其应有的作用；另一方面在涂料的成膜过程中，喷涂设备及相应的喷涂工艺决定

了涂膜的均匀性、涂膜质量及生产效率。常用的喷涂设备有高压无气喷涂机、往复式顶喷机、往复式侧喷机、移动龙门式仿形喷涂设备及各类自动喷涂上业机器人等，但由于喷涂精度不高，对于表面有凹凸结构的复杂自由曲面，其采用传统的匀速喷涂方法易造成涂层厚度差较大。 总体结构与关键部件

根据喷砂工艺的要求，机器人需具有旋转、升降、俯仰、伸缩和喷枪画圆的功能。旋转：完成油罐周向运动；升降：实现油罐轴向运动；俯仰：调节喷枪与锈蚀面的夹角；伸缩：调整喷嘴至锈蚀面的距离。根据总体方案，旋转和升降功能已分别由导轨驱动小车和提升机构实现，故机器人本体具有三个自由度即可，且喷枪画圆运动是独立的。 在行走机构中，为防止前仰后倾、左右偏移，并便于调整，特别设计了十轮机构。为防止机构底面在转弯时被卡住，由前后轮距、轮心至车底距离和车轮半径确定不干涉时的最小轨道曲率半径，如图3所示。 3 传动方式

3.1 概念引入

伺服来自英文单词Servo，指系统跟随外部指令进行人们所期望的运动，运动要素包括位置、速度和力矩。伺服系统的发展经历了从液压、气动到电气的过程，而电气伺服系统包括伺服电机、反馈装置和控制器。在20世纪60年代，最早是直流电机作为主要执行部件，在70年代以后，交流伺服电机的性价比不断提高，逐渐取代直流电机成为伺服系统的主导执行电机。控制器的功能是完成伺服系统的闭环控制，包括力矩、速度和位置等。我们通常说的伺服驱动器已经包括了控制器的基本功能和功率放大部分。虽然采用功率步进电机直接驱动的开环伺服系统曾经在90年代的所谓经济型数控领域获得广泛使用，但是迅速被交流伺服所取代。进入21世纪，交流伺服系统越来越成熟，市场呈现快速多元化发展，国内外众多品牌进入市场竞争。目前交流伺服技术已成为工业自动化的支撑性技术之一。

在交流伺服系统中，电动机的类型有永磁同步交流伺服电机(PMSM)和感应异步交流伺服电机(IM)，其中，永磁同步电机具备十分优良的低速性能、可以实现弱磁高速控制，调速范围宽广、动态特性和效率都很高，已经成为伺服系统的主流之选。而异步伺服电机虽然结构坚固、制造简单、价格低廉，但是在特性上和效率上存在差距，只在大功率场合得到重视。 3.2 性能指标

交流伺服系统的性能指标可以从调速范围、定位精度、稳速精度、动态响

应和运行稳定性等方面来衡量。低档的伺服系统调速范围在1:1000以上，一般的在1:5000～1:10000，高性能的可以达到1:100000以上；定位精度一般都要达到±1个脉冲，稳速精度，尤其是低速下的稳速精度比如给定1rpm时，一般的在±0.1rpm以内，高性能的可以达到

±0.01rpm 以内；动态响应方面，通常衡量的指标是系统最高响应频率，即给定最高频率的正弦速度指令，系统输出速度波形的相位滞后不超过90°或者幅值不小于50％。

3.3 控制功能及原理

机器人的控制功能主要包括喷砂／喷漆控制和机械手位姿控制。机器人的操作方式灵活，既可自动操作也可手动操作，既可就地操作也可无线遥控操作。现场操作箱与遥控器的面板布局相同，只是后者较小，合理配置的各种开关、按钮、指示灯和数码管便于操作人员监控。喷砂／喷漆控制主要控制机器人旋转（即导轨旋转）机器人升降（即提升机构升降）、喷枪划圆和喷射。首先，导轨驱动小车带动机器人从导轨最下（或最上）端开始转动，同时喷枪匀速连续画圆并喷射，导轨转动180。后，导轨与喷枪暂停并停止喷射，对称分布的两个喷枪会在油罐内壁上产生一个环形受喷带。然后，提升机构牵引机器人上升（或下降）一个受喷带后停止，接着导轨驱动小车带动机器人反向转动1800，同时喷枪恢复画圆并喷射。如此反复，直至完成整个油罐的喷砂／喷漆工作。导轨之所以交替正反转，是因为驱动机器人所有动作的液压油管都须通过油罐罐身下层圈板上的人孔，若导轨朝一个方向连续旋转，油管将被扯断。机械手位姿控制调整喷嘴至锈蚀面保持最佳距离，调节喷枪与锈蚀面保持最佳夹角，二者均可在现场操作箱和遥控器上设定并显示。 控制系统软件

控制系统软件选用嵌入式操作系统肛C／OS一Ⅱ，它是一个源码公开、可移植、可固化、可裁剪的占先式实时多任务操作系统嘲。绝大部分肛C／0S一Ⅱ的源码是用移植性很强的ANSIC写的。¨C／0S一Ⅱ移植方便

且运行稳定，已成功移植到绝大多数8位～64位微处理器、微控制器、数字信号处理器(DSP)上。应用程序是与应用相关的代码定制合适的内核服务功能，实现对汕C／0S一Ⅱ的裁剪。与处理器无关的代码就是操作系统的内核，¨C／OS一Ⅱ内核提供所有的系统服务，系统采用pC／0S一Ⅱ(v2．52)版本，内核将应用程序与底层硬件有机的结合成一个实时系统。多任务运行的实现实际上是靠CPU在许多任务之间转换、调度。CPU只有一个，轮番服务于一系列任务中的某一个。每个任务可以认为CPU完全只属于自己，每个任务有自己的一套CPU寄存器和自己的栈空间。使用多任务，可以将很复杂的应用程序层次化，更容易设计与维护。系统任务划分，是将系统中所有要处理的事情划分为一个个相对独立的任务模块，所有待处理的任务模块按顺序建立一个个的任务，并分配任务的优先级。在主程序中，建立这些模块的任务，然后每次执行就绪任务队列中优先级最高的任务。灿C／0S—II的任务调度是按优先级进行的，根据各任务的实时性要求及重要程度，分别设置它们的优先级。 总结

机器人动作流畅，系统稳定可靠。其还具有结构紧凑、体积小、占地面积小、动作灵活、速度快、工作范围大、重复位置精度高、操作调整方便、工作稳定可靠等一系列特点。随着我国国民经济建设的发展，喷漆机器人除了在汽车、自行车、摩托车等行业推广应用外，还可用于工程机械、通用机械和家用电器行业的喷漆生产作业中。因此喷漆机器人的推广应用将直接促进工业机器人这一高新技术产业的形成，推动我国机电一体化技术的发展以及产业结构的调整，对促进我国的经济振兴和发展有重要的意义。

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工艺流程

1.合成氨的工艺流程

(1)原料气制备 将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。

(2)净化 对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。

① 一氧化碳变换过程

在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：

CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ

由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。

② 脱硫脱碳过程

各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。

粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。4 ③ 气体精制过程

经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。

目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻(

CO+3H2→CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HΔ

CO2+4H2→CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298HΔ

(3)氨合成 将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%~20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下：

N2+3H2→2NH3(g)=-92.4kJ/mol 2.合成氨的催化机理

热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成—NH、—NH2和NH3，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途径可简单地表示为：

xFe + N2→FexN FexN +〔H〕吸→FexNH FexNH +〔H〕吸→FexNH2 FexNH2 ＋〔H〕吸FexNH3xFe+NH3 在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335 kJ/mol。加入铁催化剂后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126 kJ/mol～167 kJ/mol，第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。由于反应途径的改变（生成不稳定的中间化合物），降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。

3.催化剂的中毒

催化剂的催化能力一般称为催化活性。有人认为：由于催化剂在反应前后的化学性质和质量不变，一旦制成一批催化剂之后，便可以永远使用下去。实际上许多催化剂在使用过程中，其活性从小到大，逐渐达到正常水平，这就是催化剂的成熟期。接着，催化剂活性在一段时间里保持稳定，然后再下降，一直到衰老而不能再使用。活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命，其长短因催化剂的制备方法和使用条件而异。

催化剂在稳定活性期间，往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏，这种现象称为催化剂的中毒。一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。中毒分为暂时性中毒和永久性中毒两种。例如，对于合成氨反应中的铁催化剂，O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时，催化剂的活性又能恢复，因此这种中毒是暂时性中毒。相反，含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。催化剂中毒后，往往完全失去活性，这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理，活性也很难恢复。催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。工业上为了防止催化剂中毒，要把反应物原料加以净化，以除去毒物，这样就要增加设备，提高成本。因此，研制具有较强抗毒能力的新型催化剂，是一个重要的课题。

4.我国合成氨工业的发展情况

解放前我国只有两家规模不大的合成氨厂，解放后合成氨工业有了迅速发展。1949年全国氮肥产量仅0.6万吨，而1982年达到1021.9万吨，成为世界上产量最高的国家之一。

近几年来，我国引进了一批年产30万吨氮肥的大型化肥厂设备。我国自行设计和建造的上海吴泾化工厂也是年产30万吨氮肥的大型化肥厂。这些化肥厂以天然气、石油、炼油气等为原料，生产中能量损耗低、产量高，技术和设备都很先进。

5.化学模拟生物固氮的研究

目前，化学模拟生物固氮的重要研究课题之一，是固氮酶活性中心结构的研究。固氮酶由铁蛋白和钼铁蛋白这两种含过渡金属的蛋白质组合而成。铁蛋白主要起着电子传递输送的作用，而含二个钼原子和二三十个铁和硫原子的钼铁蛋白是络合N2或其他反应物（底物）分子，并进行反应的活性中心所在之处。关于活性中心的结构有多种看法，目前尚无定论。从各种底物结合物活化和还原加氢试验来看，含双钼核的活性中心较为合理。我国有两个研究组于1973—1974年间，不约而同地提出了含钼铁的三核、四核活性中心模型，能较好地解释固氮酶的一系列性能，但其结构细节还有待根据新的实验结果精确化。

国际上有关的研究成果认为，温和条件下的固氮作用一般包含以下三个环节：

①络合过程。它是用某些过渡金属的有机络合物去络合N2，使它的化学键削弱；②还原过程。它是用化学还原剂或其他还原方法输送电子给被络合的N2，来拆开N2中的N—N键；③加氢过程。它是提供H+来和负价的N结合，生成NH3。

目前，化学模拟生物固氮工作的一个主要困难是，N2络合了但基本上没有活化，或络合活化了，但活化得很不够。所以，稳定的双氮基络合物一般在温和条件下通过化学还原剂的作用只能析出N2，从不稳定的双氮络合物还原制出的NH3的量相当微少。因此迫切需要从理论上深入分析，以便找出突破的途径。

固氮酶的生物化学和化学模拟工作已取得一定的进展，这必将有力地推动络合催化的研究，特别是对寻找催化效率高的合成氨催化剂，将是一个有力的促进。[编辑本段]生产方法

生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。

①天然气制氨。天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1％～0.3％（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。

②重质油制氨。重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。

③煤（焦炭）制氨。随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用，但随着能源格局的变化，现在煤制氨又被重视起来，外国主要是粉煤气化技术发展很快，国内则转向型煤制气技术已非常成熟。

用途 氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12％。硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。

贮运 商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运。

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