机械制造基础自我鉴定（经典二十篇）

机械制造基础自我鉴定（经典二十篇）。

（1）机械制造基础自我鉴定

大家了解机械制造自动化技术吗？如果你大学想报考机械专业，相信以下这篇机械制造自动化技术介绍可以帮助到你哦！

机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。该学科融合了各相关学科的最新发展，使制造技术、制造系统和制造模式呈现出全新的面貌。机械制造及其自动化目标很明确，就是将机械设备与自动化通过计算机的方式结合起来，形成一系列先进的制造技术，包括CAD(计算机辅助设计)、CAM(计算机辅助制造)、FMC(柔性制造系统)等等，最终形成大规模计算机集成制造系统(CIMS)，使传统的机械加工得到质的飞跃。具体在工业中的应用包括数控机床、加工中心等。

这些专业方向要求学生在本学科领域内具有扎实、系统的基础理论知识，较深的专业知识和熟练的实验技能。特别值得注意的是，这些专业还要求学生能熟练阅读本专业的外文文献资料，具备较好的外语听说水平及一定的外语写作能力。研究生须具有进行机械产品设计制造、计算机辅助设计制造、制造及设备控制及生产组织管理的能力。北京科技大学机械学院的研究生小季表示：“这个专业就业面相当广，被称为‘万金油’。我的师兄师姐毕业都是去科研院所、外资企业、高新技术公司、机械出口贸易公司这种单位，薪酬待遇也不错。”

就业情况：机械制造及其自动化专业的研究生多年来供不应求，供需比一直在1:10以上。根据北京、上海和深圳等地的人才市场调查显示，机械设计制造及其自动化专业一直排在人才需求的前列。

据了解，机械制造及其自动化专业的毕业生主要在各大城市及沿海地区高新技术的科研、开发和生产单位就业。加入WTO后，中国逐渐成为世界新的制造中心和加工中心，该专业的毕业生就业发展趋势良好。

研究方向：先进机械装备设计及加工技术、CAD/CAM集成及相关技术、数字化产品设计与制造、机械动力学

一说到机械，大家就会想到汽车、飞机、农用机械等等那些运动的帮助人类解放生产力的机器，也会想到电动机、发动机、减速器等等这些十分重要的机构。用严谨的定义来说，机械就是机器与机构的总称。这里不讨论学术，从个人理解来讲。大型机械由许多机构构成，一个机构可能就是一个机械，而机构又是由许多零件、部件构成。归根结底，机械的核心在于两点：一是五花八门、各式各样最简单最基础的零件；二是将零件拼接（也许不是很贴切）成一个完整的系统。不同的需求会对零件的结构、形状、精密度、强度有不同的要求，这就是机械零件。而同样是一堆零件，如何去将它组装成需要功能的机械，需要对结构、运动、辅助系统做很好的安排，做到最优化设计，也就是机械原理（基本上都是运动原理）。机械零件和机械原理是整个机械的精髓。也就是传统的机械。它来源于对生活的改造，也就是来源于人们对简单的追求。

机械发展到现在社会已经与新兴的科技紧密的相连了，计算机进入机械行业，使得机械发生了巨大的改变。机械正在从传统走向智能化。智能化的机械主要表现在自动控制方面，像集成电路。计算机的融入也使得机械变得更精密、集成，这是现代先进机械的主要特点。但不管计算机技术怎么先进，机械仍然离不了其零件和运动原理。

[机械制造自动化技术介绍]

（2）机械制造基础自我鉴定

(选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分)

1. 划分生产类型是根据产品的`( D )。

A. 尺寸大小和特征;B. 批量;C. 用途;D. 生产纲领。

2. 在背吃刀量和进给量一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于( C )。

A. 刀具前角;B. 刀具后角;C. 刀具主偏角;D. 刀具副偏角。

3. 在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角为( A )。

A. 前角;B. 后角;C. 主偏角;D. 刃倾角。

4. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为( A )。

A. YT30;B. YT5;C. YG3;D. YG8。

5. 安装车刀时，若刀尖低于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会( B )。

A. 前角不变，后角减小;B. 前角变大，后角变小;C. 前角变小，后角变大;

D. 前、后角均不变。

6. 标准麻花钻切削部分切削刃共有：( B )

A.6;B. 5;C. 4;D. 3。

7. 基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关： ( C )。

A.本工序要保证的尺寸大小;B. 本工序要保证的尺寸精度;C. 工序基准与定位基准间的位置误差;

D. 定位元件和定位基准本身的制造精度。

8. 通常机床传动链误差用( D )元件的转角误差来衡量。

A.首端;B.中间;C.末端;D.两端。

9. 尺寸链其组成环不变，某一减环的增大，使封闭环( B )。

A. 增大;B. 减小;C. 保持不变;D. 可大可小。

10. 在切削平面内测量的角度有( C )。

A. 前角和后角;B. 主偏角和副偏角;C. 刃倾角。

（3）机械制造基础自我鉴定

机械制造教案范文

标题：机械制造教案

一、教学目标

1. 了解机械制造的基本概念和主要内容；

2. 掌握机械制造的工艺流程和常用工艺设备；

3. 培养学生的机械制造能力和创新思维。

二、教学内容

1. 机械制造的概念和主要内容介绍；

2. 机械制造的工艺流程及相关工艺设备；

3. 机械制造中常见的材料选择与应用；

4. 机械设计原理和制造工艺的关联性。

三、教学重难点

1. 理解机械制造的基本概念和工艺流程；

2. 掌握机械制造中常用的工艺设备和技术；

3. 分析机械设计原理和制造工艺的关联性。

四、教学方法

1. 教师讲授结合学生讨论的方式；

2. 实际案例分析和实验演示；

3. 小组合作学习和问题解决。

五、教学过程

1. 导入

通过展示一台机械产品的设计图和实物，引起学生对机械制造的兴趣。

2. 理论讲解

教师通过PPT展示，讲解机械制造的概念和主要内容，重点介绍机械制造的工艺流程和常用工艺设备。

3. 实例分析

选取一款常见的机械产品，对其生产过程进行实例分析，讲解相关工艺流程和工艺设备的选择与应用。

4. 实验演示

通过实验演示，展示机械制造中常见的工艺设备的使用方法和注意事项，培养学生的实际操作能力。

5. 小组讨论

将学生分为小组，组间展示各自收集的机械制造案例，并讨论机械设计原理与制造工艺的关联性。

6. 总结回顾

对本节课的重点内容进行总结回顾，并与学生一起评价此次课程的有效性和难点。

六、教学评价

1. 课堂参与度：学生积极参与课堂讨论和实验操作；

2. 实验报告：学生根据教师布置的实验任务，撰写实验报告，评估学生对机械制造的理解程度；

3. 小组讨论：评价小组讨论中学生对机械设计原理和制造工艺关联性的分析能力。

七、教学延伸

1. 实地参观：组织学生实地参观机械制造厂，了解实际工作场景和制造工艺；

2. 虚拟仿真：通过虚拟仿真软件进行机械设计和制造流程的模拟，培养学生的创新能力和问题解决能力。

八、教学资源

1. PPT课件；

2. 机械制造案例图纸和实物；

3. 实验设备和材料。

九、教学反思

通过本课程设计，学生对机械制造有了基本的了解，能够理解机械制造的工艺流程和常用工艺设备。但是在实际操作中，由于设备和材料的限制，学生的实践能力还有待提高。在后续的教学过程中，需要加强学生的实际操作训练，培养其实践能力和创新思维。

（4）机械制造基础自我鉴定

一、填空题（每空1分，共26分）

1.从球墨铸铁的牌号上可看出其___________和___________两个性能指标，

2.钢经___________淬火可获得下贝氏体组织，使钢具有良好的___________性能。

3.金属经再结晶后，其晶粒形状___________变化，晶格类型___________变化。

4.电焊条是由___________和___________两部分组成。

5.根据钢的热处理原理可知，当过冷奥氏体快速冷却至Ms点以下时，会发生___________转变。

6.在固溶体中，随着溶质原子含量增加，其强度、硬度___________.

7.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为___________，以强化材料基体。

8.在锻造生产中，金属的塑性___________和变形抗力__________，则其可锻性好。

9.常见的铸造方法有砂型铸造、___________、___________、___________、___________等。

10.切削用量三要素是指___________、___________和___________.

11.零件的加工精度通常包括___________、___________和___________.

12.典型的柔性制造系统由加工设备、___________、___________和___________四部分组成。

二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中，选出一个正确答案，并将正确答案的序号填在题干的括号内。每小题1分，共10分）

1.埋弧自动焊生产率高的主要原因是（ ）

A.采用了粗焊弧 B.选取了大电流

C.电弧电压高 D.焊接温度低

2.T8钢的最终热处理是（ ）

A.球化退火 B.淬火加低温回火

C.调质 D.渗碳

3.选择金属材料的原则，首先应满足（ ）

A.零件使用性能要求 B.零件工艺性能要求

C.材料经济性 D.加工成本

4.与铸铁相比，铸钢在凝固过程中不发生（ ）转变，

A.共晶 B.共析

C.相 D.匀晶

5.合金钢的可焊性可依据（ ）大小来估计。

A.钢含碳量 B.钢的合金元素含量

C.钢的碳当量 D.钢的杂质元素含量

6.在铸造中，通常用（ ）的方法生产铸铁件。

A.金属型铸造 B.压力铸造

C.砂型铸造 D.任何铸造

7.在金属材料的机械性能指标中，“σe”是指（ ）

A.屈服强度 B.抗拉强度

C.弹性强度 D.抗弯强度

8.车床上车外圆面，车刀从零件右端运动到左端时，切削速度（ ）

A.由大变小 B.由小变大

C.先变小后变大 D.不变

9.砂轮的硬度是指（ ）

A.砂轮表面磨粒的硬度

B.粘合剂的硬度

C.砂轮的粒度，粒度号小，硬度较高

D.砂轮工作表面磨粒磨纯到一定程度后，受切削力作用时自行脱落的难易程度

10.零件上尺寸较大的四方通孔的加工方法是（ ）

A.插削 B.车削

C.磨削 D.铣削

三、名词解释（每小题4分，共16分）

1.合金

2.抗拉强度

3.砂型铸造

4.刀具耐用度

四、简答题（每小题6分，共24分）

1.回火的目的有哪些（请列出三种）？

2.按功用不同，锻模模膛如何分类？

3.熔化焊、压力焊、钎焊三者的主要区别是什么？

4.相同精度的孔和外圆面的加工，哪个更困难？为什么？

五、回答题（每小题8分，共24分）

1.请例举出三种在铸造生产中常用来细化晶粒的方法，并从理论上简要分析说明。

2.现有15钢和45钢制造的齿轮，为提高齿面的硬度及其耐磨性，应如何选择其不同的热处理工艺？

3.试确定零件上孔的加工方案：45号钢，单件，φ150H8轴套轴心孔，Ra1.6μm，表面淬火，加工长度40mm.

（5）机械制造基础自我鉴定

（6）机械制造基础自我鉴定

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（7）机械制造基础自我鉴定

机械制造教案范文

一、教案目标

1.了解机械制造的基本概念和发展历程；

2.掌握机械制造的基本工艺和流程；

3.培养学生的机械制造技能和实践能力。

二、教学重点

1.机械制造的基本概念和发展历程；

2.机械制造的基本工艺和流程；

3.机械制造的技能和实践能力。

三、教学难点

1.机械制造的基本工艺和流程；

2.机械制造的技能和实践能力。

四、教学过程

1.引入（10分钟）

教师通过一段视频或图片，介绍机械制造的基本概念和发展历程，激发学生对机械制造的兴趣。

2.基础知识讲解（20分钟）

教师详细讲解机械制造的基本工艺和流程，包括原材料选择、零件加工、装配和调试等环节，并引导学生理解和掌握相关知识。

3.实验操作（30分钟）

学生分成小组，进行机械制造实验操作。根据教师提供的机械零部件和设备，学生进行原材料切割、加工、装配和调试等实际操作，锻炼他们的机械制造技能和实践能力。

4.总结与展示（10分钟）

学生根据实验操作的结果，总结机械制造的工艺和流程，并展示他们的实验成果。教师可以提出问题，让学生进行讨论，并对他们的答案进行点评。

五、教学方法

1.多媒体辅助教学：通过视频和图片等多媒体资料，直观地展示机械制造的过程和成果，提高学生的学习兴趣和理解能力。

2.实验操作：通过实际操作，让学生亲自参与机械制造的过程，培养他们的技能和实践能力。

3.小组合作学习：学生分组进行实验操作，培养他们的团队合作精神和沟通能力。

六、教学评价

1.观察学生的实验操作情况，了解他们的技能和实践能力；

2.听取学生的总结和展示，评价他们对机械制造的理解和掌握程度；

3.根据学生的表现和回答问题的情况，评价他们的学习态度和参与度。

七、教学资源

1.多媒体设备：电脑、投影仪、音响等；

2.实验材料和设备：机械零部件、切割工具、加工设备等。

八、教学评价标准

1.能够正确理解和描述机械制造的基本概念和发展历程；

2.能够正确掌握机械制造的基本工艺和流程；

3.能够熟练进行机械制造实验操作，并展示实验结果；

4.能够准确回答与机械制造相关的问题。

九、教学延伸

教师可以组织学生参观机械制造企业或实验室，深入了解机械制造的实际应用和发展趋势。同时，可以邀请相关专业人士来校进行讲座，拓宽学生对机械制造领域的认知。

（8）机械制造基础自我鉴定

毕业实习是每个大学本科毕业生必修的一门课程，也是十分重要的一门人生必修课，是个人综合能力的检验，除了基础知识功底深厚外，还需有一定的实践动手能力，操作能力，应付突发故障的能力，还要求有较强的表达能力，同时还要善于思考。另外，还必须有较强的应变能力和坚强的毅力。这短短的在杭州下沙两个月实习，让我深深体会到了积累知识的重要性，我获益匪浅。

（9）机械制造基础自我鉴定

我所实习的杭州丽伟电脑机械有限公司，是在国内最著名的数控机床制造商之一，它经过20余年的成长与发展，其产品的技术水平一直处于行业的领先地位，杭州丽伟生产的产品系列有：

1、 v 系列立式加工中心（线轨），广泛应用于汽车、摩托车零部件、模具行业。

2、mv—i 系列立式加工中心（线轨）

3、t—系列高速化精致化数控车床（线轨）和车铣复合式车削中心机等系列产品。

（10）机械制造基础自我鉴定

第一章

金属切削过程及其控制

1-1 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？ 答：切削用量是指切削速度 v c、进给量 f（或进给速度 v f）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。

（一）切削速度 v c

切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

（二）进给量 f

工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。

（三）背吃刀量 a p

通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。1-2 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？

答：根据切削时试验时制作的金属切削层变形图片，绘制出金属切削过程中的滑移线和流线示意（流线表示被切削金属的某一点在切削过程中流动的轨迹），可将切削变形区划分为第一变形区、第二变形区、第三变形区。第一变形区的变性特点有：沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化 1-3 什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的产生？

（李金德）

答：在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具靠近刀尖的前面上，形成积屑瘤。可采用耐磨性好的刀具，减小刀具的前角和主偏角，降低切削速度等措施。以及对材料进行热处理等。

1-4 常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？

答：带状切屑，挤裂切屑，单元切屑，崩碎切屑。带状切屑一般在切削塑性较高的金属材料时产生，挤裂切屑在切削黄铜或用低速切削钢产生，单元切屑在切削铅或用很低的速度切削钢时产生，崩碎切屑在切削脆性金属时产生。生产中常利用切屑转化条件对切屑形态进行控制。1-5 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。

答：脆性破损：崩刃、碎断、剥落、裂纹破损；塑性破损 防止破损的措施：(1)合理选择刀具材料；(2)合理选择刀具几何参数；(3)保证刀具的刃磨质量；(4)合理选择切削用量；(5)工艺系统应有较好的刚性

1-6 什么是刀具的磨钝标准？ 什么是刀具耐用度和刀具使用寿命？试分析切削用量三要素对刀具使用寿命的影响规律。

答：（1）规定刀具用到产生急剧磨损前必须重磨或更换新刀刃时的磨损量称为磨损限度或磨钝标准。（2）刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的总切削时间称为刀具耐用度。刀具耐用度与刀具重磨次数的乘积就是刀具寿命，即一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削。（3）1.当背吃刀量ap、进给量f、切削速度vc增大时，都能使切削时间减小。但一般情况下应优先增大aq，以求一次进刀全部切除加工余量，增高生产效率。

2.机床功率 当背吃刀量aq、切削速度vc增大时，都能使切削功率成正比增加。此外，增大背吃刀量aq，使切削力增加得多，而增大进给量f却使切削力增加得较少、消耗功率也较少。所以，在粗加工时，应尽量增大进给量f，合理使用机床功率。

3.在切削用量参数中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度vc，其次是进给量f，影响最小的是背吃刀量aq。所以优先增大背吃刀量aq不但能达到高的生产率，相对于vc与f来说，还能更好地发挥刀具切削性能、降低加工成本。1-7 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。

答：影响切削温度的因素：切削用量，刀具几何参数，工件材料和切削液等。影响规律：对于切削力来说，ap影响最大，fn其次，v有降低F的作用对于温度来说，v影响最大，fn其次，ap最小。

1-8 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。

答：影响切削力的因素主要有四个方面：工件材料，进给量，刀具几何参数。影响规律：（1）工件材料。当切削条件相同时，刀具材料与工件材料的工件材料。当切削条件不变时.不同的工件材料切削力的大小是不一样的，并且可能相差甚远，因而工件材料是决定切削力大小的主要因素之一。（2）一般，进给量越大，切削力越大，当进给量增大时，切削力却增大不到1倍。这是由于进给量的增大使切屑减少，从而使切削力相应减少。（3）主偏角和刀夹圆弧半径。主偏角对切削力的影响较小，一般不超过10%，但刀夹圆弧半径的切屑变形较大，它所占实际参与切削刃的比例越大，切削力也越大。因此，刀尖圆弧半径增大时切削力增大。摩擦系数、亲和力越小切削力越小。

1-9 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？常用的硬质合金有哪几类？如何选用？(梁飞)答：（1）性能优良的刀具材料，是保证刀具高效工作的基本条件。刀具切削部分在强烈摩擦、高压、高温下工作，应具备如下的基本要求。1.高硬度和高耐磨性2.足够的强度与冲击韧性3.高耐热性4.良好的工艺性和经济性.（2）常用刀具材料有工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料，目前用得最多的为高速钢和硬质合金。1-10 什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？

答：砂轮磨具的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬度用软硬表示，砂轮的硬度不同于磨粒的硬度。

砂轮选用的时候，要注意硬度适当，如果太硬，磨钝了的磨粒不及时脱落，会产生大量热量，烧伤工件；砂轮太软，则会使磨粒脱落过快而不能充分发挥作用。

（11）机械制造基础自我鉴定

本人从入学第一天起，一直坚持遵守学校的各项规章制度，具有良好的思想道德素质和思想文化素质，各个方面表现优秀。有强烈的集体荣誉感和工作责任心，坚持实事求事的原则。

在校期间，本人一直勤奋学习，刻苦钻研，通过系统地学习掌握较为扎实的基础知识。由于有良好的学习作风和明确的学习目标，曾获得优秀团员、三好学生等荣誉，得到了老师及同学们的肯定，树立了良好的学习榜样。

在课余时间，本人积极参加体育锻炼，增强身体素质，也热爱劳动，积极参加校开展的各项文体活动，参加社会实践，继承和发扬了艰苦奋斗的精神，也参加了校文学社和书法协会，丰富了课余生活，使自己在各方面都得到了相应的提高。

宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来，本人坚信通过不断地学习和努力，使自己成为一个有理想、有道德、有文化、有纪律的学生，以优异的成绩迎接挑战，为社会主义建设贡献我毕生的力量。我的评价可能还不完善，希望老师加以点评。

但我在学习的过程中收获了很多。首先是我端正了学习态度。在我考进大学时，脑子里想的是好好放松从重压下解放出来的自己，然而很快我就明白了，大学仍需努力认真的学习。看到周围的同学们拼命的学习，我也打消了初衷，开始大学的学习旅程。其次是极大程度的提高了自己的自学能力。

由于大学的授课已不再像高中时那样，而是一节课讲述很多知识，只靠课堂上听讲是完全不够的。这就要求在课下练习巩固课堂上所学的知识，须自己钻研并时常去图书馆查一些相关资料。日积月累，自学能力得到了提高。

再有就是懂得了运用学习方法同时注重独立思考。要想学好只埋头苦学是不行的，要学会“方法”，做事情的方法。古话说的好，授人以鱼不如授人以渔，我来这里的目的就是要学会“渔”，但说起来容易做起来难，我换了好多种方法，做什么都勤于思考，遇有不懂的地方能勤于请教。

在学习时，以“独立思考”作为自己的座右铭，时刻不忘警戒。随着学习的进步，我不止是学到了公共基础学科知识和很多专业知识，我的心智也有了一个质的飞跃，能较快速的掌握一种新的`技术知识，我认为这对于将来很重要。

在学习知识这段时间里，我更与老师建立了浓厚的师生情谊。老师们的谆谆教导，使我体会了学习的乐趣。我与身边许多同学，也建立了良好的学习关系，互帮互助，克服难关。

这四年的锻炼，给我仅是初步的经验积累，对于迈向社会远远不够的。因此，面对过去，我无怨无悔。面对现在，我努力拼搏。面对将来，我期待更多的挑战。战胜困难，抓住每一个机遇，相信自己一定会演绎出精彩的一幕。

（12）机械制造基础自我鉴定

应聘职位： 品质管理:质量管理 厂长/副厂长 厂长 机械/设备维修类 技术工艺管理

个人工作经历： 1983.7-1994.12   湖南衡阳烧碱厂     设备工程师、副科长

主导设备技术改造和专用设备的设计，设计有输送机、包装机、变速器等；编制了设备鉴定、校准、验收、使用和维护的规程规范；主持设备引进、安装与调试；负责设备管理与维修工作。

1994.12-.2   广东美的电器集团风扇厂    工艺主管

主导产品工艺过程设计，制定了产品零部件机械加工和装配工艺技术规范；设计有各类专用工装夹具和检具；确定生产技术流程及其运作方法；负责技术科工艺技术管理工作。

1999.8-.8    港科电子（深圳）有限公司   管理者代表

主持参与策划和建立并维护组织的QMS、管理评审和内（外）部审核；组织编制了相关程序文件；负责监视和测量QMS所需过程和质量活动的`有效运作，持续改进QMS业绩，履行管理者代表职责。

负责进货、制程和最终产品的质量过程控制和检测；制定了产品的验收准则和检验规范；评审和处置不合格品以及客户投诉处理；应用统计技术收集和分析可用数据，确定的验证纠正（预防）措施的需求；策划和实施质量技术与管理工作。

受教育培训经历： 1983年   毕业于湖南广播电视大学      机械制造专业      大专

1、能承担较复杂的机械传动和工装辅具设计；熟悉机械、五金塑胶、电子电器、家具产品的技术工艺和质量检测；具大型外资企业设备、技术、质量管理丰富经验；有较强的组织沟通与协调能力。

2、对ISO9000/TS16949质量管理体系有相当认识。

3、熟悉办公软件和绘图软件的操作应用。

（13）机械制造基础自我鉴定

一、引言

机械制造技术是现代制造业的重要支柱之一，对推动社会经济发展起到了重要作用。作为一名机械制造技术的学习者，通过学习和实践，我对机械制造技术基础有了更深刻的认识和理解，同时也积累了一些心得体会。本文将从机械制造技术的本质、应用实践、创新思维等方面进行详细的阐述。

二、机械制造技术的本质

机械制造技术是指利用机械设备和工具，通过物质的变化与运动，加工原材料，制造出各种生产工具和消费品的过程。机械制造技术的本质在于通过科学的方法和技术手段，将设计理念转化为具体的产品，满足人们对于生活、劳动和消费的需求。

在学习机械制造技术基础的过程中，我深刻体会到机械制造技术作为一门综合性的学科，需要学习者具备扎实的专业知识和技术技能，同时也需要具备良好的创新意识和团队合作能力。只有掌握了这些基础，才能在实际的工作中做到运筹帷幄，科学决策，不断推动机械制造业向前发展。

三、机械制造技术的应用实践

机械制造技术的应用实践是机械制造技术学习的重要环节，也是培养学生实际能力的重要途径。通过实践，学生可以将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，提高解决实际问题的能力。

在我个人的应用实践中，我曾参与了一个小型机械制造项目。在该项目中，我负责绘制零部件的制图，并参与了零部件的加工和装配工作。这一经历给我留下了深刻的印象。通过实践，我亲自感受到了机械制造技术的精妙之处，也明白了其中的挑战和困难。

在加工过程中，我们遇到了很多问题，如尺寸精度控制、工艺选择、材料配比等。通过与团队成员的讨论和老师的指导，我学会了运用专业知识和技术手段解决实际问题。这不仅提高了我的专业素养，也增强了我与他人协作的能力。

四、机械制造技术的创新思维

机械制造技术的创新思维对于推动机械制造业的发展至关重要。作为机械制造技术的学习者，要具备敢于创新、勇于探索的精神，积极培养创新思维。

在学习机械制造技术基础过程中，我不仅学到了基本的技术知识和操作技能，还学到了如何思考和解决问题的方法。机械制造技术要求我们具备辨别问题、分析问题的能力，并且能够运用创新思维提出解决问题的方法和方案。

创新思维的培养对于机械制造技术的发展来说至关重要。只有不断创新，才能满足社会经济发展对于产品质量和生产效率的要求。因此，学习者在学习机械制造技术的过程中，要注重培养创新思维，积极参与创新实践，不断提高自己的创新能力。

五、结语

通过学习和实践，我对机械制造技术基础有了更深入的认识和理解。机械制造技术既是一门技术，也是一门学科，需要学习者具备扎实的专业知识和技术技能，同时也需要具备良好的创新意识和团队合作能力。

在今后的学习和工作中，我将继续努力学习，对机械制造技术有更全面的认识，并将所学知识应用于实际工作中，不断提高自己的专业水平和创新能力，为推动机械制造技术的发展做出自己的贡献。机械制造技术的发展离不开每个学习者的努力，相信有我们的共同努力，机械制造技术一定能够取得更大的进步！

（14）机械制造基础自我鉴定

关于机械制造基础论文

摘要：

精密加工在国防、轻工、核能、高精密仪表仪器、航空航天、惯导平台、光学零件等领域中占有重要地位, 加工范畴主要包括精整加工、光整加工、微细加工等, 反映了机械制造技术的发展前沿, 加工精度的允许误差为材料、自动化、电子信息、计算机、光电子、微电子、机械工程等技术, 有助于实现高效灵活、清洁节能、精确优质生产, 提高现代机械加工精度能改善产品质量与性能、零件互换性, 进而提升产品装配效率。

关键词：

精密; 制造; 加工; 机械;

机械制造是工业部门中的支柱性产业, 可决定经济发展速度、质量、转型程度, 包括了毛坯制造、切削加工、冷挤压加工、选材加工、调试装配等一系列加工方式, 制造工艺水平是影响制造行业发展的主要因素。现代制造工艺融合了集成化技术、电子信息技术、网络技术等高科技技术, 广泛融合、博采众长, 具有系统化与智能化特点, 高速度、高精度、自动化精密加工技术为制造工艺的发展提供了新的契机, 有助于发展高品质、网络化、数字化、批量化、规模化、低成本制造业。本文分析了航空航天紧固件领域的机械制造与精密加工技术, 以促使产品结构变得多样化、标准化, 实现敏捷制造。

1、航空航天紧固件领域的机械制造与精密加工技术

1.1 制造工艺

相对于传统制造工艺, 现代制造工艺精度更高、加工效率更高、加工工艺更先进集中, 基本特征包括并行化、敏捷化、CIMS集成化、虚拟化及柔性化, 航空航天紧固件领域中的现代制造工艺主要体现在以下几个方面。制造发动机时可采用低温阀门、涡轮特种加工、自动化喷管焊接等制造技术, 轴承是发动机的.重要构件, 目前已制造出寿命长、耐热、摩擦系数低、强度高的陶瓷轴承, 陶瓷轴承可应用于航机、直升机、地面燃机等, 磁浮轴承是轴承制造工艺领域中的制高点, 工作温度可达组织分布、锻造流线。制造发动机中的机匣构件时, 现代制造工艺重在优化形位偏差、空间尺寸加工工序, 反复找正与车修基准, 经过压紧处理的工件径跳、端跳找正依据为技术条件与加工尺寸要求精度标准的搅拌摩擦或自动化低温贮箱焊接、常温贮箱焊接工艺, 制造工艺发展方向为高可靠、高安全、绿色环保、快速化、数字化、结构化与大型化。

1.2 精密加工

复合材料Si Cp/Al耐疲劳、耐磨、导热性与稳定性良好、膨胀系数低、比刚度与比强度高, 在航天航空领域中得到广泛应用。但Si Cp/Al材料切削性能差, 常规加工技术难以满足制造要求, 采用集磨、研及抛工序于一体的精密磨削ELID技术可精密磨削Si Cp/Al材料, 提高加工表面的精度, 目前已开发出ELID专用磨削机床, 可在沟槽、端面、内孔等结合面, 确保零件表面、位置及尺寸精度达到要求。应用ELID技术对Si Cp/Al材质卫星输出轴进行精密加工时, 如复合材料体积比为熔模铸造、精密旋压、等温锻造及激光成形等技术。激光成形可用于快速加工高温合金构件, 如涡轮叶片、涡轮盘、飞机机身的钛合金构件等。Aero Met公司已应用激光成形技术为Northrop Grumman、波音等公司加工钛合金整体筋板机翼接头、发动机框等产品。等温锻造工艺可用于加工截面突变、窄筋、薄腹板等形状复杂的结构件, 如战斗机钛合金支撑座、机框、涡轮盘及IMI球形贮箱、叶片、压缩机盘等, 也可用于加工TC翼芯等外形精确、表面光洁的航天精密锻件。熔模铸造工艺可用于加工高温合金涡轮盘及叶片、钛合金机体或机翼、铝合金喷嘴及发动机等, 加工高温合金涡轮盘时合格率>TB内蒙皮、筒形件、薄壁半圆件、导向罩、叶片罩、火箭外壳等, 结合强旋技术与普旋技术可加工圆柱形或半球形TC电解技术、电火花技术、铣削技术、光整技术、车削技术、镗削技术等。

2、技术应用

某航天精工专注于研发制造中高端紧固件、橡胶件, 塑料制品、表面处理等生产线完整, 检测手段完备、精密设备、检测仪器先进, 产品质量通过GJBASISO导弹、火箭、卫星及飞机等航天工程领域, 同时为摩托车、汽车、电子等机械产品提供橡胶制品、紧固件。加工钛合金材料紧固件时需保证经过热处理的紧固件抗拉强度达到外观、金相、尺寸、公差、耐腐蚀性。制造产品时采用了镗削、铣削、车削等精密加工工艺。采用M螺旋角前角小切深为原则, 以提高铣削效率及防止紧固件发生应力变形问题, 适当缩小主偏角, 降低径向压力及防止损坏切削刃, 确保刀刃处于稳定、持续切削状态, 消除刀具轨迹中的尖角, 转弯处圆角半径应比刀具直径大走刀量为车床转速为铣削及车削加工后紧固件粗糙度Ra≤0.2, 达到精密加工要求。

3、结语

综上, 机械制造过程中的热处理、冲压、锻压铸造成型、切削焊接、表面处理等多个环节、多种工艺互相交叉、影响, 复杂多变, 制造工艺是连接机械产品设计与成品的桥梁, 可决定机械制造成本、效率。制造机械产品时应提高设计水平与智能化制造技术处理层面, 严格控制及管理加工过程, 保证制造工艺与加工技术具有系统化、综合化、全程化、清洁优质、灵活、高效益及低消耗特性。进行精密加工时需控制好工艺参数, 相互融合自动化控制技术、管理技术、信息技术、传感技术及计算机网络技术, 提高产品性能、质量品质, 减少故障。

参考文献

[1]李晓军.薄壁零件加工精度在机械包装工业中的应用[J].中国包装工业, 2016 (4) :233~235.

[2]史鹏超.浅谈导弹合金板材壳体加工中机械振动问题及改造对策[J].世界有色金属, 2016 (11) :134~137.

（15）机械制造基础自我鉴定

机械制造教案

一、教案简介

本教案是为机械制造专业学生设计的一套课程教学内容，旨在帮助学生全面掌握机械制造的基础理论知识和实践技能，培养学生的创新思维和问题解决能力。通过本教材的学习，学生将能够理解机械制造的原理和工艺流程，了解常见的机械加工设备和技术，掌握机械制造中的常用工具和操作方法，并能在实践中熟练应用所学知识。

二、教学目标

1. 掌握机械制造的基本理论和原理；

2. 熟悉机械加工设备和常用工具；

3. 能够独立进行机械制造实践操作；

4. 培养学生的创新思维和问题解决能力；

5. 培养学生的团队合作和沟通能力。

三、教学内容与安排

本教案分为六个模块，分别介绍了机械制造的基本理论、工艺流程、设备和工具、计量和质量控制、工程实践以及创新思维培养。

模块一：机械制造基本理论

1. 机械制造的定义和发展历程；

2. 机械制造的分类和基本概念；

3. 机械制造中的力学原理和热力学基础。

模块二：机械制造工艺流程

1. 机械制造的工艺流程和常用程序；

2. 机械制造中的常见材料和加工方法；

3. 常用的机械加工工艺和工序。

模块三：机械加工设备和工具

1. 常见的机械加工设备和工作原理；

2. 机械制造中常用的切削工具和量具；

3. 机械加工的常见问题和故障处理方法。

模块四：计量和质量控制

1. 机械制造中的计量原理和方法；

2. 质量控制的基本概念和方法；

3. 机械制造中的质量标准和检测技术。

模块五：机械制造工程实践

1. 机械制造实践的基本要求和安全注意事项；

2. 实践操作中的常见问题和解决方法；

3. 案例分析和实践操作。

模块六：创新思维培养

1. 创新思维的重要性和培养方法；

2. 机械制造中的创新应用和发展趋势；

3. 创新项目的规划和实施。

四、教学方法与手段

本教案采用理论与实践相结合的教学方法，利用多媒体技术与实验设备相结合的教学手段，注重培养学生的实际操作能力和创新思维能力。教师将采用讲解、示范、讨论和团队合作等方式进行教学，学生将通过实践操作、案例分析和小组项目等方式进行学习。

五、教学评价与考核

教学评价将采用综合评价的方式，包括平时表现、实验报告、作业完成情况、小组项目评估和期末考试。学生需及时完成实验报告和作业，积极参与小组项目，并在期末考试中达到一定的知识和能力要求。

六、教学资源与支持

学生将获得一套教材、实验设备和工具，可以通过在线学习平台获取教学辅助资料和实践操作指导。教师将提供课程学习大纲和教学指导，及时解答学生的问题和困惑。

七、教学团队与互动

教师将组织教学团队共同研究和解决教学问题，定期组织教学讨论和互动交流。学生将积极参与课堂讨论和小组合作，共同完成实验和项目任务。

总结：

通过本教案的学习，学生将全面掌握机械制造的基础理论和实践技能，提高自身的专业素养和创新能力，为将来从事机械制造相关职业奠定基础。

（注：以上为虚构内容，仅作范文参考用途。）

（16）机械制造基础自我鉴定

表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。

粗基准 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。

常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变

刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间

定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准

积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常

称为积屑瘤，也叫刀瘤，

机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了

一个实现某种加工方法的整体系统,

机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度

精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。

基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。(2.2)

夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的

实际参数和理想几何参数的偏离程度。

及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。

分型面 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。

过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工序 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成

的那部分工艺过程，称为工序。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多

工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

工艺能力系数使公差δ和△随(6σ)之间有足够大的比值，这个比值Cp

工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半

成品的过程。

工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文

件即为工艺规程。

工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制

工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。(6.1)

逐渐到最大而切出。

零件结构工艺性指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地

制造、维护。

切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，

强迫振动:指在有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

欠定位为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。

答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀

齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。

误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就

误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.

原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。(8.1)

装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链

主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

二、 判断题：

(×)C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。

(√ )轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。

(√ )粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。

(× )机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。

(√ )车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

(√ )展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

(×)欠定位在加工过程中是允许存在的。

(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。

(× )工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(√)在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(× )加工原理误差在加工过程中可以消除。

(√ )过定位在加工过程中允许存在。

(√)机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。

(× )为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。

(× )在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。

(√)长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。

(√)工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。

车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 ( √)

铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( √ )

牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X

龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X

6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( X )

10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( √ )

11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( X )

12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 ( √ )

13.工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。 ( √ )

14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。 ( X )

15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( X )

16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( √ )

17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。 ( √ )

18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。 ( √ )

19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度( √ )

轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则( √ )

零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加( √ )

刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化( √ )

展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法( √ )

积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X

为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位( √ )

1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?

切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：(1)较高的硬度和耐磨性;(2)足够的强度和韧性;(3)较高的耐热性;

(4)良好的导热性和耐热冲击性能; (5)良好的工艺性.

2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么?

选择精基准一般应遵循以下几项原则：

(1)基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

(2)统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

(3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则

1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔

8.夹具的基本组成有哪些?

(2) 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置;

(3) 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具

有正确位置关系的元件;

(4) 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过

夹具体与机床联接;

7. 什么是库存?简述零库存和安全库存的区别与联系.

库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。

安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。

这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润;防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产;投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。

什么是装配?保证装配精度的工艺方法有那些?

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 (2)互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

提高加工精度的途径有哪些?

(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿

2、锻前加热的目的?

提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。

3、防止焊接变形的措施?

(1)焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小;

(4)采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。

4、什么是切削用量的三要素?

在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。

答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号(车床类)，A表示结构特性代号(加重型)，6表示组代号(落地及卧式车床组)，1表示系代号(卧式车床系)，40表示主参数代号(车床最大工件回转直径为400)。

答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。

车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动

影响加工余量的因素有哪些?

(1)上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 (2)上工序的尺寸公差

(3)Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 (4)本工序的装夹误差

7试述制定机械加工工艺规程的步骤。

答：(1)确定生产类型;(2)零件工艺分析;(3)确定毛坯制造方式;(4)选择定位基准、

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;;8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施;答：(1)减少残留面积高度;减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减;(2)避免积屑瘤、刺痕的产生;可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生;(3)防止和消除振纹;车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期;(4)合理选择运用切削用量;在工件材料、刀具几何

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;(6)确定加工余量、工序尺寸;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件。

8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施。

减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减小残留面积高度;

可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度;用硬质合金车刀时，应提高切削速度，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。

车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。调整主轴间隙、提高轴承精度;合理选择刀具参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加工件的安装刚性;

在工件材料、刀具几何参数、车床等切削条件一定的情况下，选择切削用量对表面粗糙度有很大的影响。尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。首先选择尽可能大的切削深度，然后再选取合适的进给量，最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选取较大的切削速度;

采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。

3、工件在锻造前为什么要加热?什么是金属的始锻温度和终锻温度?若过高和过低将对锻件产生什么影响?

答：随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。

金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。 加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。

4、切削热是怎样产生?它对切削加工有何影响?

答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：

(1)切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。

(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。

(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。

传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。

5、什么是砂轮的自锐作用?

答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差) 措施：多次走刀;提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤?影响磨削烧伤的因素有哪些?

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。

3.什么是传动链误差?提高传动链传动精度的措施有哪些?

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链;降速传动，末节大降速比;提高传动元件的制造精度和装配精度;误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热;改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场的平衡;控制环境温度。

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5.什么是工艺系统的刚度?误差产生的原因?

工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。

6.工艺规程的设计规则?

所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求;

应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场;

设法降低制造成本;

注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全;

7.什么是粗基准?精基准?选择原则?

精基准：用加工过的表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准;

8.什么叫加工余量?影响加工余量的因素?

9.什么叫时间定额?组成部分?

时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间

10.夹具的工作原理?

使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的;

夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

11.什么叫定位误差?定位误差产生的原因?

12.夹紧力的确定原则?

作用点的确定原则：

尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动

13.机械加工工序安排的原则?

14.影响表面粗糙度的因素?

切削加工：刀具几何形状的复映;工件材料的性质;切削用量;切削液。

磨削加工：砂轮的粒度;砂轮的硬度;砂轮的修整;磨削速度;磨削径向进给量与光磨次数;工件的圆周进给速度和轴向进给量;冷却液润滑。

15.减少原始误差的措施?

减少原始误差;转移原始误差;均分原始误差;均化原始误差;误差补偿。

5)精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到损伤。

答：定位的含义是使工件相对于机床和刀具处于一个正确的加工位置。工件定位后，为了使其在加工中不改变正确位置，还要夹紧、夹牢。

答：具有几个可自由活动支承点的支承称为自位支承。自位支承作用相当于一个固定支承点，只限制一个自由度。

辅助支承是在工件定位后，由于工件的刚性较差，在切削力、夹紧力或工件本身重力作用下，引起工件变形，影响工件加工质量，需要增设辅助支承。辅助支承不起定位作用，必须于工件定位夹紧后才参与工作。

7、什么叫基准重合?当“基准统一”时是否会产生基准不重合误差?(5分)

定位基准与设计基准重合;基准重合是针对一道工序的，“基准统一”是针对多道工序的，因此，“基准统一”不一定基准重合，会产生基准不重合误差。

5.改善材料切削加工性的措施有哪些?

答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性;铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。

3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

7.什么是回火烧伤?为什么磨削加工容易产生烧伤?

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上;而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。 什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分)

刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。

机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后，变形恢复不到起点。

端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。(8分)

外圆车刀的切削部分结构由后刀面，前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’

被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。

为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?

灰铸铁的碳含量接近共晶成分，熔点较低，流动性好，又由于其结晶时析出石墨，所以收缩率小，不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。所以具有优良的铸造性能。

2. 圆跳动和全跳动有什么区别?

圆跳动是在某个截面上测量的，全跳动是某段长度上的圆跳动。

3. ①粗车的目的是什么?②根据粗车的特点，对粗车刀应有什么要求?

①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量，使工件的形状和尺寸接近图纸要求，为精车打下基础。

②因它吃刀深度大、走刀快。所以粗车刀必须要有足够的强度，断屑条件要好。

4. 选择钻削用量时应注意些什么?

钻大孔时，转速应低些，以免钻头急剧磨损，但进给量可适当增大，有利于生产率的提高。钻小孔时，应提高转速，但进给量应小些，以免折断钻头。

5. 何谓“基准先行”原则?

主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。

6. 修配装配法有何特点?修配环应如何选取?

特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。

但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。

1、述刀具磨损的种类及磨损过程。

2、简述外圆车削的装夹方法。

方法：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、一夹一顶、两顶尖装夹。

3、机械加工工艺过程应划分为那几个阶段?

(荒加工阶段)、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

2 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产 生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。

答(a)是工件刚度不够 (b)是导轨和主轴轴线不平行 (c)前后支撑刚度不一致 3 加工如图所示零件，其粗、精基准应如何选择(标有符号的为加工面，其余为非加工 面)?图a、b、c所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可 能保持壁厚均匀;图d所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为;右侧面为精基准加工其它表面;c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，;基准加工其它表面;d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为;4图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、;答)a)A1A;A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10;是减环;b)BBB是增环，B是减环;4123;c)DD

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为精基准加工其它表面 b)以法兰盘外圆柱面和左侧面为粗基准加工内孔和法兰盘右侧面，再以孔和

c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，然后以孔和右端面为精

d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为精基准加工其它表面

4 图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、Do是封闭环)，那些组成环是增环?那些组 成环是减环?

5 下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。

试分析图中所示定位方案的合理性并提出改进方法。

工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改进：把左侧V型块变成可移动的。

6 试分析图中各定位元件所限制的自由度数。

?????

??????

c)底面两个支撑板限制 y z x侧面两个支撑钉限制y z 菱形销限制x

7 试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。

°

工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔;精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔;精车Φ96外圆、端面B与端面C(车床) 工序2：插槽(插床)

8 制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。(12分)

工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面;以Φ40为基准面，精镗

Φ30孔，精车Φ60及端面(车床)。

9 指出下列定位方案所消除的自由度。

1. 对零件进行工艺分析。

工序1： 粗精铣尺寸40左右端面(铣床) 工序2： 钻绞Φ24孔(车床)

工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面(铣床) 工序4： 钻攻M8螺纹孔(钻床) 工序5： 去毛刺(钳工台)

12 如图所示的一批工件的工序简图，除槽未加工外，其余表面均已加工完毕，本工序加工槽

(1(2 (3)根据确定的一组定位基准面，选择相应的定位元件来限制工件的自由度，并将每个定位元件的名称及所限制的自由度写出?

(4)上述的定位方案中属何种定位形式(完全定位、不完全定位、欠定位、过定位)?

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工;孔O1：圆柱销xy孔O2：菱形销z;(4)、完全定位(5)、铅垂两点;15.编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺;??;???;???;铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前;粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳;a)三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x;b)定位平面限制了

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工序简图上? (1)、x x y z z (2)、底面和两孔O1、O2 即一面两孔 (3)、底面：大支承板z x y

15. 编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺路线。(材料HT200)

??

?

?

???

???

?

铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前后面、上面--磨底面--

粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳工去毛刺、清洗--检验 17、根据图中给定的定位状态，分析各定位元件限制了工件的哪些自由度?

a) 三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x移动自由度,中心架限制y、z的转动自由度。无重复定位现象。

b)定位平面限制了z轴的移动和x、y轴的转动自由度。两定位销限制了工件y轴的移动及转动自由度，重复限制了x轴的移动自由度。为重复定位。改进方法：改变一个短圆柱销为菱形销，方向也必须正确。

21. 如图所示为拉削圆孔的示意图，试分析：1)问拉削圆孔时能不能修正孔轴线的位置误差?为什么?2)拉削时，没有进给运动，其切削余量是怎样被切除的?

答：1)不能。因为加工是以自身轴线为定位的故不能改变轴线的位置。 2)是以刀具的齿升量代替进给量来切除余量的。

22. 图示零件的A、B、C面以及?10H7和?30H7 两孔均已加工完毕，试分析加工

?12H7孔时，必须限制哪些自由度?选用哪些表面定位最合理，为什么?

定位基准面应选择A面、B面和φ30H7孔分别作为工件的第一定位基准面、第二定位基 准面和第三定位基准面。 A面定位，可保证?12H7孔加工孔轴线与A面的平行度和孔的

中心高; 选c面作为定位基准面，可保证?12H7孔轴线与c面的垂直度;选择φ30H7孔作为定位基准面可保证两孔的中心距要求。

?

23、试分析图示铣夹具，要求：

.指出各定位元件、调整元件和安装元件;

9-钩形压板 10-圆柱销 11-夹紧螺钉 12-支座 13-定位键 14-螺钉 15-圆柱销

24、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。

答：

车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小;

镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。

2编制图2所示阶梯轴零件的工艺规程。零件材料为45#钢，毛坯为棒料，生产批量：10件。

? 40、? 35、?25外圆。

调头，夹右端，车做端面，保证全长150mm, 外圆表面 打中心孔;粗车左端? 32、? 20外圆。

3

?25外圆;切退刀槽，倒角。

调头，顶尖定位，半精车? 32外圆;精车 顶尖孔 ? 20外圆;切退刀槽，倒角。

4 铣键槽 顶尖孔 5 磨一端? 35 、? 25外圆; 顶尖孔

4.在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量有如图3所示的锥形形状误差， 试分析可能产生上述形状误差的主要原因。

解：(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差; (2)刀具线性磨损;

(3)车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行;

(4)误差复映。

5.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图4所示，试求尺寸A的定位误差。 解：(1)求A的基准不重合误差：由定位方案可

知，基准不重合误差等于零，即?j?0。

(2)求A基准位移误差：

2sin45?

2)尺寸10的变化引起的基准位移误差为：

由于V型块角度为45度，尺寸10的变化所引起的基准位移误差为：

(3)尺寸A的定位误差为：

如图所示的零件图及工序简图 ，(图的右端为零件的设计尺寸，左端为工艺尺寸)两孔O1O2都以底面A为定位基准镗出。试确定镗两孔的工序尺寸H1、H2(基本尺寸及偏差)

增环H2 减环H1=60±0.04 H2= H0+ H1=60+50=110

ES(H2)=ES(H0)+EI(H1)=0.1-0.04=0.06 EI(H2)= EI(H0)+ ES(H1)=-0.1+0.04=-0.06 所以：H2=110±0.06

图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺寸深度为?0.30?0.10

mm。孔和键槽的加工顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)插键槽，工序尺寸为A。460

?0.05?0.053)淬火热处理;轴度误差很小，可忽略);解：(1)由题意，列尺寸链如图所示;(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：;?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.8;1.如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺;?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺;?0.30寸深度为460mm;?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm;插键槽，

?0.05?0.053)淬火热处理。4)磨内孔至?400mm，同时保证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽的工序尺寸及其公差。

(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：

环,19.8为减环。按尺寸链基本公式进行计算：

偏差： +0.30=(+0.025+△ sA)-0 ∴ △ sA=0.275 ??+0=(0+△ xA)-(+0.05) ∴ △ xA=0.050 ?0.275因此A的尺寸为： ?45.8?0.050?0.225按“入体”原则，A也可写成 ： 045.8

如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。(要求画出尺寸链图)

20? ??

ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15

EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，

试计算铣削表面A时的工序尺寸及上、下偏差。

答：尺寸链如图所示， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：

L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm

ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm

EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm

3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?300键槽深度尺寸为260有关的加?0.032 ，?02 ，

工过程如下：

1)半精车外圆至?30.6 ;2)铣键槽至尺寸A1;3)热处理;4)磨外圆至?300加工完毕。?0.032，0

求工序尺寸A1。

解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环;A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤;A3也为增环，A2为减环。

A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20

A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm

ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm

EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm

4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。

解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环;R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环;R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到;

由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为;

5.如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= ?0.05;3.热处理; ?0.1 mm;49.6080?0.20

8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中

?0.10mm?0.20mm定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，

如以端面A为测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。

解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm

（17）机械制造基础自我鉴定

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[摘 要]通过对《机械制造技术基础》课程进行教学内容与实践改革与实践的探索,明确了本门课程的特点和改革的主导思想,改革了教学内容,并提高了教学内容的实践性与工程性,使教学内容尽可能与工程实际相一致,力争做到课堂与工作岗位的零距离,以提高学生的专业技能；同时通过丰富多样的教学方法,教学过程紧密联系生产实践,加强了学生工程意识的素养,培养了学生的实践能力,提高了教学品质和效果.

[关 键 词]教学改革教学方法工程意识

《机械制造技术基础》是高等本科教育中机械类及近机类专业的一门重要专业基础课程,是一门讲述有关机械产品制造过程的'综合性技术课程.在本校的相关专业教学大纲中规定该课程的教学内容由《工程材料及成形技术》和《机械制造技术》两大部分构成：《工程材料及成形技术》部分讲述现代工业常用材料（金属、高聚物、陶瓷、复合材料等）和热加工工艺基础（铸造、锻造、焊接、粉末冶金、热处理等）的相关知识；《机械制造技术》部分讲述机械加工工艺基础的相关知识.课程的教学目的是通过本课程的学习,要求学生能总体地了解和把握机械制造活动,掌握金属切削过程基本规律和机械加工的基本知识,能合理选择材料、毛坯制备、机械加工方法,具有产品质量、公差与配合的基本知识,初步具有解决生产现场工艺问题,决策制造模式方面的能力.课程涉及的知识面广,实践性强.除理论教学外,还包括实验教学、课程设计、生产实习教学环节,注重学生实践能力和创新能力的培养.通过各个教学环节的训练,融知识传授、能力培养、素质教育于一体,使学生树立现代工程意识,掌握机械工程领域中必备的基础知识和基本理论,具备分析解决机械工程中一般技术问题的基本能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下坚实的基础.

（18）机械制造基础自我鉴定

（19）机械制造基础自我鉴定

机械制造教案

主题：机械制造——创新与发展

导语：机械制造是现代工业不可或缺的重要领域，随着科技的不断发展，机械制造也面临着许多机遇和挑战。本教案旨在通过引导学生深入了解机械制造的创新与发展，并激发其对机械制造技术的热情和学习兴趣。

第一部分：机械制造的基础知识

一、机械制造的概念及历史发展

1.1 机械制造的定义与范畴

1.2 机械制造的起源及历史演变

1.3 机械制造在现代工业中的地位和作用

二、机械制造的基本原理和工艺

2.1 机械制造的基本原理

2.2 机械制造的常用工艺技术

三、机械制造中的材料选择与应用

3.1 金属材料在机械制造中的应用

3.2 非金属材料在机械制造中的应用

3.3 新材料在机械制造中的前景

第二部分：机械制造的创新与发展

一、机械制造技术的创新及其应用

1.1 数控加工技术在机械制造中的应用

1.2 智能制造技术在机械制造中的应用

1.3 3D打印技术在机械制造中的应用

二、机械制造中的企业创新

2.1 机械制造企业的创新思维和创新机制

2.2 机械制造企业的研发与创新投入

2.3 机械制造企业在市场竞争中的创新策略

三、机械制造的未来发展趋势

3.1 智能化与自动化：机械制造的发展趋势

3.2 人工智能在机械制造中的应用前景

3.3 环保与可持续发展：机械制造的未来方向

第三部分：机械制造的实践与应用

一、机械制造企业实训基地

1.1 机械制造企业实训基地的设立和管理

1.2 机械制造企业实训基地的实践教学活动

二、机械制造企业实践案例分析

2.1 机械制造企业实践案例分析及讨论

2.2 学生团队参观机械制造企业并进行实地调研

三、机械制造领域的职业生涯规划

3.1 机械制造领域的就业前景和薪酬待遇

3.2 学生个人职业规划与机械制造领域的匹配性

结语：通过本教案的学习与实践，学生将全面了解机械制造的基础知识、创新与发展，培养创新意识和实践能力，为进一步深入学习和研究机械制造奠定基础，并为未来在机械制造领域的职业发展做好规划和准备。

（以上仅为教案主题范文，具体教学内容和活动可根据教学实际情况进行补充和调整。）

（20）机械制造基础自我鉴定

(每小题5分，共20分)

1. 影响切削变形有哪些因素?各因素如何影响切削变形?

答：(1)工件材料。工件材料强度越高，切屑和前刀面的接触长度越短，导致切屑和前刀面的接触面积减小，前刀面上的平均正应力 增大，前刀面与切屑间的摩擦系数减小，摩擦角 减小，剪切角 增大，变形系数 将随之减小。

(2)刀具前角 。增大刀具前角 ，剪切角 将随之增大，变形系数 将随之减小;但 增大后，前刀面倾斜程度加大，切屑作用在前刀面上的平均正应力 减小，使摩擦角 和摩擦系数 增大而导致 减小。由于后一方面影响较小， 还是随 的增加而减小。

(3)切削速度 。在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度 越大，变形系数 越小。主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数 下降;此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度 因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数 减小，使变形系数 下降。

(4)切削层公称厚度 。在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度 越大，变形系数 越小。这是由于 增大时，前刀面上的法向压力 及前刀面上的平均正应力 随之增大，前刀面摩擦系数 随之减小，剪切角 随之增大，所以 随 增大而减小。

2. 刀具磨损过程有哪几个阶段?为何出现这种规律?

答：刀具磨损实验结果表明，刀具磨损过程可以分为三个阶段：

(1)初期磨损阶段。新刃磨的刀具刚投入使用，后刀面与工件的实际接触面积很小，单位面积上承受的正压力较大，再加上刚刃磨后的后刀面微观凸凹不平，刀具磨损速度很快，此阶段称为刀具的初期磨损阶段。刀具刃磨以后如能用细粒度磨粒的油石对刃磨面进行研磨，可以显著降低刀具的初期磨损量。

(2)正常磨损阶段。经过初期磨损后，刀具后刀面与工件的接触面积增大，单位面积上承受的压力逐渐减小，刀具后刀面的微观粗糙表面已经磨平，因此磨损速度变慢，此阶段称为刀具的正常磨损阶段。它是刀具的有效工作阶段。

(3)急剧磨损阶段。当刀具磨损量增加到一定限度时，切削力、切削温度将急剧增高，刀具磨损速度加快，直至丧失切削能力，此阶段称为急剧磨损阶段。在急剧磨损阶段让刀具继续工作是一件得不偿失的事情，既保证不了加工质量，又加速消耗刀具材料，如出现刀刃崩裂的情况，损失就更大。刀具在进入急剧磨损阶段之前必须更换。

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